Für den Biolebensmittelhersteller Lebensgarten hat SSI Schäfer ein automatisiertes Kanallager mit Shuttle-Technik realisiert. Die Anlagenkonzeption sowie die Gestaltung der Prozesse und ihre Steuerung durch das Lagerverwaltungssystem Wamas ermöglichen bereits mit den Auslagerungen eine auftragsgerechte Kommissionierung und sequenzierte, tourengerechte Bereitstellung der Warenausgangspaletten.
Bio boomt – und das bleibt für viele Hersteller dieses Marktsegmentes nicht ohne Auswirkungen auf die Intralogistik. „Wir stießen mit unseren Lagerkapazitäten an unsere Grenzen“, sagt Jens Schreier, technischer Projektleiter der Lebensgarten GmbH mit Sitz im vogtländischen Adorf. „Gleichwohl hatten wir nur begrenzte Flächen für die Lagerhaltung zur Verfügung. Wir benötigten eine Lösung, mit der wir das Lager verdichten, die Kapazitäten erhöhen und den Personaleinsatz optimieren konnten.“
Der mittelständische Hersteller für ökologisch und nachhaltig produzierte Lebensmittel im Bereich Backwaren, Müsli und Schokoladenartikel prüfte von der Installation einer Verschieberegalanlage bis zur Einrichtung eines Schmalganglagers mehrere Optionen. „Keine bot die gewünschte Kapazitätssteigerung und die geforderten Sparpotenziale“, fasst Schreier zusammen. „Erst das Konzept für ein automatisches Kompaktlager mit sequenzierter Bereitstellung der Warenausgangspaletten, das SSI Schäfer vorlegte, überzeugte uns.“ Binnen weniger Monate realisierten die Intralogistikspezialisten von SSI das Projekt im Vogtland. Im April 2012 wurde das automatische Orbiter-Lager an Lebensgarten übergeben.
Einsatz von Verfahrwagen
Wenn in kurzer Zeit ein hohes Volumen bewegt werden muss und ein relativ geringes Artikelspektrum gelagert wird, dann ist der Einstieg in ein dynamisches Kanallagersystem sinnvoll. Moderne Anlagenkonzeptionen wie das Schäfer-Orbiter-System (SOS) setzen auf den Einsatz von Verfahrwagen, den Orbiter-Shuttles, die die Paletten im Regalkanal verbringen. Das Shuttle-Fahrzeug verfährt die Paletten automatisch an das Ende oder den nächstmöglichen freien Platz des Regalkanals. Dort setzt es die Paletten auf Lagerschienen ab und kehrt an den Kanalanfang zurück, um die nächste Palette zu übernehmen.
Bei durchgängigen Automationslösungen sind die Shuttles mit Regalbediengeräten (RBG) kombiniert. Mit vergleichsweise geringem Automationsaufwand bieten derartige Systemkonzeptionen nicht nur optimierte Ein- und Auslagerungsprozesse, sondern auch einen deutlich besseren Flächennutzungsgrad.
So auch bei Lebensgarten in Adorf. Über 65 m Länge, 15 m Breite und 14 m Höhe erstreckt sich das vollautomatisierte Kanallager mit rund 4200 Palettenstellplätzen. Es dient als Versandpufferlager für die Fertigwaren des Biolebensmittelherstellers. Die Besonderheit liegt in der kompakten Konzeption der Gesamtanlage. Direkt neben dem Kanallager befinden sich acht schwerkraftbetriebene Versandbahnen und zwei Wareneingangsbahnen. Das Lagergut kommt direkt aus der Produktion und wird chargenweise eingelagert. Die Fördertechnik der beiden Wareneingangsbahnen führt die Wareneingangspaletten auf einen Verfahrwagen. Dieser übernimmt die Paletten und bedient den Einlagerungsstich für das Kanallager. Über eine kurze Förderstrecke werden die Paletten dem Regalbediengerät zugeführt, das die Kanäle des eingassigen Lagers bedient.
Auf jeder Seite 42 Kanäle pro Ebene
Auf sieben Ebenen steigen die Palettenstellplätze für unterschiedliche Höhenklassen links und rechts der Regalgasse empor. 42 Kanäle werden auf jeder Seite pro Ebene bedient. Besonderheit: Auf der einen Seite der Regalgasse befinden sich 294 vierfachtiefe Kanäle, auf der anderen Seite 294 Kanäle, in denen zehnfachtief eingelagert wird. „Diese Einteilung ist auf unser Produktionsaufkommen ausgelegt“, erklärt Schreier. „70 % der Produktion sind größere Chargen, die in den zehnfachtiefen Kanälen gelagert werden. Für die restlichen 30 % reicht die vierfachtiefe Lagerung in der Regale aus.“
Das RBG in Adorf kommt in Kombination mit dem Schäfer-Orbiter-System als Shuttlelösung zum Einsatz. An der Übergabestation werden die Einlagerungspaletten auf das RBG übernommen. Als Lastaufnahmemittel fungiert dabei das Orbiter-Shuttle.
Nach Übernahme der Paletten verfährt das RBG die Palette in der Regalgasse und stoppt vor dem vom Lagerverwaltungssystem Wamas vorgegebenen Regalkanal. Dort hebt das Orbiter-Shuttle die Palette an und verfährt sie im Regalkanal. Der Abstand zwischen den eingelagerten Paletten wird bei Inbetriebnahme im System hinterlegt. Über digitale Wegmessung und Lichtsensorik gesteuert, setzt das Orbiter-Shuttle die Paletten punktgenau im Regalkanal ab und fährt zurück zum RBG. Das RBG übernimmt dabei die Funktion der Docking-Station und lädt während der Fahrt zum Übergabeplatz das Energieversorgungssystem des Orbiter-Shuttles. Denn Orbiter-Shuttles werden mit Kondensatortechnik, sogenannter Power-Cap-Technologie, in Bewegung gehalten. Die Stromversorgung ist in das RBG integriert, sodass das mobile Gerät ohne Kabel in den Kanälen operiert. Bei jedem Andock- und Paletten-Auf- bzw. Abgabezyklus werden die Power Caps der Shuttles mit Energie versorgt. Innerhalb von 6 bis 24 s ist ein Ladevorgang abgeschlossen. „Diese Konzeption unterstützt den Sicherheitsaspekt und reduziert den Wartungsaufwand“, urteilt Schreier.
Reserven für Versandspitzen
30 Paletten im Doppelspiel (Ein- und Auslagerung) bewegt die Kombination von RBG und Orbiter-Shuttle pro Stunde. „Damit haben wir deutliche Reserven für Versandspitzen“, betont Schreier. Gegenwärtig fährt die Anlage etwa 20 Doppelspiele pro Stunde. Nach Einlagerung der Wareneingangspalette verfährt das RBG das Orbiter-Shuttle dabei vor einen anderen Kanal. Dort nimmt das Shuttle die Warenausgangspalette auf. Gesteuert vom Lagerverwaltungssystem (LVS) Wamas erfolgt auf diese Weise bereits im Kompaktlager eine Kommissionierung und tourengerechte Sequenzierung des Warenausgangs. Die Paletten werden vom RBG auf die Fördertechnik am Übergabestich für Warenausgangspaletten übergeben. Die Fördertechnik bedient den Verfahrwagen, der vor den acht Versandbahnen verfährt. Nach Vorgabe des LVS werden die ausgelagerten Paletten auf eine der Gefällerollbahnen ausgesteuert. Diese sind mit einem Fassungsvermögen von je 17 Paletten derart ausgelegt, dass je zwei Bereitstellungsbahnen einen Lkw bzw. vier Versandbahnen einen Sattelzug mit doppelter Ladekapazität bestücken.
Überdies ist eine geführte Übergabe des Warenausgangs möglich. Den Lkw-Fahrern wird ein Warenausgangstor vor den jeweiligen Bereitstellungsbahnen zugewiesen. Dort übernehmen sie die Paletten von den Rollenbahnen und beladen ihren Lkw. First in, last out – optimal sequenziert. „Früher war mit den Auslagerungsprozessen ein Mitarbeiter einen ganzen Tag beschäftigt“, fasst Schreier zusammen. „Heute steuert das Lagerverwaltungssystem im Zusammenspiel mit der überlagernden IT vom Auftragseingang über die Prüfung der Verfügbarkeit bis hin zur sequenzierten Auslagerung und der Lieferscheinerstellung alles nahezu auf Knopfdruck. Die Automation der Prozesse sorgt dabei für durchgängige Sicherheit und fehlerfreie Bereitstellung.“
Das Beispiel des Versandpufferlagers für Lebensgarten zeigt, dass sich die Einrichtung eines kompakten, automatisierten Kanallagers auch für kleinere und mittelständische Unternehmen rentiert. „Konventionelle Läger benötigen deutlich mehr Platz und Personal“, resümiert Schreier. „Die maßgeschneiderte Automation der Prozesse erschließt hingegen vergleichsweise hohe Sparpotenziale und steigert die Effizienz. Unsere Erwartungen haben sich damit vollauf erfüllt.“
prozesstechnik-online.de/dei0514433
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