Schritt für Schritt näher am Idealzustand

Dr. Guido Dünnebier, Dr. Hans-Joachim Leimkühler, Dr. Claus Riehle

Prozessbausteine für Produktionsprozesse sind neben Hardware (Apparate, Anlagenteile, Läger etc.) und Software (Daten- u. Informationsmanagement, Produktionssteuerung und Produktionsplanung etc.) auch die Menschen, die einzeln oder in Teams in den Produktionsprozess eingebunden sind. Sämtliche Prozessbausteine sollten für ein optimales Produktionsergebnis möglichst verlustarm und effizient ineinandergreifen. Zugleich versteht man unter dem Begriff Operational Excellence das methodische Wissen darum, diesem Idealzustand einer Produktion Schritt für Schritt näherzukommen. Aus diesem Grund ist der Begriff eng verbunden mit kontinuierlichen Verbesserungsprozessen (KVP), Monitoring von Schlüsselindikatoren (KPI) und Methoden wie Kaizen, Lean und Six Sigma. Im Wesentlichen gibt es fünf Felder, an denen Operational-Excellence-Programme ihre Hebel ansetzen:

Bayer Technology Services (BTS) hat den BayOpX-Ansatz entwickelt. Das Besondere dieses Ansatzes ist die Konzentration auf drei Elemente: Mitarbeiter & Organisation, Managementsysteme und Technologie. Bekannt ist BTS bislang als Dienstleister im Bereich Technologie, der insbesondere in der Prozessindustrie einen signifikanten Beitrag zu Operational Excellence leistet. Denn bei der Beantwortung der Kernfrage, wie man Effizienz in der chemischen Produktion messen und verbessern kann, stößt man früher oder später auf viele technologische Aspekte. Das Element Mitarbeiter & Organisation beinhaltet darüber hinaus u. a. Training und Coaching (z. B. in der Bayer Operational Excellence Acad-emy).

Die Einführung von Managementsystemen erlaubt ein Effizienz-Benchmarking sowie die Vorgabe von realistischen, aber herausfordernden KPI-Zielen. Ziele und Ist-Werte werden durch alle Ebenen der Organisation bis auf die Unternehmensebene aggregiert und in bestehende Systeme integriert. Das garantiert Transparenz und Verbesserung.

Die langjährige Erfahrung auf den fünf Feldern zusammen mit der Fähigkeit, diese Themen vertikal zu integrieren und damit ganzheitliche Lösungen zu schaffen, wird symbolisch durch eine BayOpX-Pyramide abgebildet. In der täglichen Projektarbeit wenden die OpX-Experten ihr technisches Wissen im Verbund mit ihrer Methodenkompetenz an.

Die BayOpX-Dienstleistungen wirken kostensparend und die Amortisationszeiten für BayOpX-Projekte sind attraktiv. Typische Projektlaufzeiten liegen zwischen drei und zwölf Monaten. Die Energiekosten beispielsweise um 10 % oder mehr zu senken oder die Ausbeute in chemischen Reaktionen um 2 % zu steigern, ist keine Seltenheit.

Typisch sind auch Projekte, bei denen die Verfügbarkeit von Produktionsanlagen erhöht oder der Aufwand für die Instandhaltung gesenkt werden kann. Bei diesen Fragen rund um das Thema Asset Management lassen sich häufig Verbesserungen von 10 % erzielen. Geht es um Supply-Chain-Themen wie Produktionsplanung, Lagerbestandsoptimierung und ähnliche, dann sind häufig Kosteneinsparungen von 15 % realisierbar.

Gemeinsam mit dem Kunden wird zunächst ein Zielbild erarbeitet, z. B. die Senkung der Energiekosten um 15 %. In einem Scoping-Workshop werden gemeinsam in einem Team aus BTS-Experten und Mitarbeitern des Kunden auf Basis von vorhandenen Daten und Informationen und dem Erfahrungsschatz Ansatzpunkte zur Verbesserung identifiziert. In einer darauffolgenden Potenzialanalyse erarbeiten das Team auf Basis des Zielbilds einen detaillierten Projektplan mit Verbesserungsmaßnahmen und einer Wirtschaftlichkeitsbetrachtung. In der darauffolgenden Implementierungsphase werden diese Maßnahmen geplant und durchgeführt, in Expertenworkshops die Parameter des Managementsystems festgezurrt und nach Implementierung des Systems die Mannschaft in seiner Nutzung geschult.

Ein Beispiel für die Einführung eines Managementsystems: BTS hat das Analyseinstrument Bayer Climate Check entwickelt, das Energieeinsparpotenziale in der Prozessindustrie identifiziert und Maßnahmen zu ihrer Realisierung benennt und bewertet. Die identifizierten Energieeffizienzmaßnahmen reichen von der Verbesserung einzelner Pumpen über komplexe Verschaltungen von Wärmeströmen bis zu innovativen Entwicklungen im Bereich der Prozessintensivierung, z. B. durch lösemittelfreie Produktionsverfahren.

Um die identifizierten Einsparmaßnahmen nachhaltig zu implementieren, wendet Bayer das selbstentwickelte Managementsystem Structese an. Dabei werden mit einem integrierten Managementsystem sowohl technologische, produktionsbedingte als auch operative Änderungen in der Energieeffizienz ganzheitlich analysiert, evaluiert und dokumentiert, mit dem Ziel, Produktionsprozesse unter optimalem Material- und Energieeinsatz durchzuführen und darüber hinaus kontinuierlich und nachhaltig zu verbessern. Bis Mitte 2010 wird Bayer mehr als 140 Produktionsstätten systematisch mit Hilfe des Bayer Climate Checks auf Einsparpotenziale hin analysiert haben. Ende 2012 werden über 60 der energieintensivsten Produktionsstätten am Structese-Management-Programm teilnehmen.

Online-Info www.cav.de/0710433