Edelstal, nur einen Steinwurf von der slowakischen Grenze und Hauptstadt Bratislava entfernt, ist ein idyllischer 800-Seelen-Ort im nördlichen Burgenland. In das Dorf, das malerisch zwischen zwei Hügeln eingebettet liegt, verirrt sich kaum ein Tourist. Unmittelbar am Ortseingang befindet sich das Produktions- und Logistikzentrum von Coca-Cola HBC Österreich, dessen Grundfläche ungefähr der des ganzen Ortes entspricht. Um sich ein Bild von der schieren Größe des Werks zu machen, muss man sich nur vergegenwärtigen, dass auf den Hallendächern eine der größten Photovoltaikanlagen ganz Österreichs installiert ist.
Weitreichende Investitionen in den Standort
Seit den Anfängen in den Vierzigern und dem Übergang zum industriellen Abfüllen der Römerquelle in den Sechzigerjahren hat sich viel getan: Nach der Übernahme des Mineralbrunnens Römerquelle durch Coca-Cola HBC Österreich im Jahr 2003 wurde der Betrieb innerhalb von nur zehn Jahren sukzessive ausgebaut und modernisiert, bis er schließlich das bisherige Coca-Cola-Werk in Wien sowie eine Fabrik in der benachbarten Slowakei ablöste.
Elf Produktionslinien
Seit 2013 werden in dem hochmodernen Abfüll- und Logistikzentrum in Edelstal fast alle Softdrinks für den österreichischen Markt abgefüllt und von hier aus landesweit ausgeliefert. Heute gibt es in Edelstal insgesamt elf Produktionslinien: Auf drei davon wird Mineralwasser abgefüllt – eine klassische PET-Linie, eine Glaslinie sowie eine PET-Ultraclean-Linie für die Abfüllung sensitiver Produkte. Auf weiteren sieben Linien – dreimal PET, einmal Glas, einmal Bag-in-Box und zweimal Keg – werden Softdrinks, Energydrinks sowie Säfte und Sirup verarbeitet. Jüngster Meilenstein ist die durch KHS in Betrieb genommene erste Dosenlinie in der Geschichte des Standorts.
Zukunftssicher und flexibel
„So wie Dosen für uns eine ganz neue Kategorie von Primärverpackungen sind, ist Metall ein Material, das wir bisher nicht eingesetzt haben“, sagt Werksleiter Patrick Redl. „Wir haben bei der Gestaltung der Linie ganz besonderen Wert darauf gelegt, dass die Technologie in jeder Hinsicht zukunftsfähig ist und uns mit Blick auf künftige Markttrends und Produktinnovationen größtmögliche Flexibilität bietet.“
Schon bei der Entwicklung des Layouts der neuen Anlage bringt KHS viele konstruktive Vorschläge ein, wie diese später mit geringem Aufwand ergänzt werden kann – etwa durch einen Pasteur, eine zusätzliche Verpackungsmaschine oder die Option, Halbpaletten zu verarbeiten.
Anspruchsvolles Timing
Die erste von mehreren Herausforderungen war der enge Zeitrahmen: „Im Oktober 2019 wurden wir damit beauftragt, eine Dosenanlage zu installieren und bis Juni 2020 in Betrieb zu nehmen“, erinnert sich der Werksleiter. „Das war ein anspruchsvolles Timing – schon allein angesichts der behördlichen Genehmigungen: Nur drei Tage nach dem Go haben wir das Projekt der Landesregierung vorgestellt, damit dort die notwendigen Ressourcen geblockt werden konnten.“
Komplex war das Projekt vor allem deshalb, weil es das gesamte Werk betraf: Die neue Linie sollte in einem Bereich aufgestellt werden, wo sich bis dahin das Rohmateriallager befand. Dieses sollte dafür dorthin umziehen, wo bisher die Streckblasanlagen standen. Und für jene wiederum musste erst ein Palettierer Platz machen. „Das war wie eine Kettenreaktion und erforderte eine extrem genaue Planung“, erklärt Redl. „Bereits im November 20219 begann die Übersiedelung. Das Lager hat uns bis in den Mai 2020 beschäftigt, weil an seinem neuen Standort weniger Fläche zur Verfügung stand. Hier kam deshalb ein verfahrbares Regalsystem zum Einsatz, das man sonst aus Aktenarchiven kennt.“
Zeitplan trotz Corona eingehalten
Bevor KHS die Maschinen für die neue Dosenanlage anliefern konnte, musste nun die alte Lagerhalle hergerichtet werden – vom komplett neuen Boden über die Verlegung von Rohren und Leitungen bis hin zur Installation der Lüftungs- und Lichtanlagen. „Das sind nur einige der unzähligen Vorbereitungen, die nötig waren, bevor es losgehen konnte. Letztlich hat aber alles funktioniert und wir konnten die Vorbereitungen trotz Corona pünktlich im Juni abschließen“, berichtet Redl.
Restriktionen auf der Baustelle
Der Schutz der Mitarbeiter sowie des KHS-Installationsteams und aller weiteren in Edelstal beschäftigten Subunternehmer vor einer Corona-Infektion hatte oberste Priorität. Die damit verbundenen Restriktionen machen die Arbeit natürlich nicht leichter: Abstände mussten eingehalten, Menschen voneinander separiert werden. Letztlich gelang es aber, eine sichere Umgebung zu schaffen, in der sich alle Beteiligten voll auf die Installation der Linie konzentrieren konnten. Und: Der Termin für die Getränkeproduktion wurde gegen alle Widrigkeiten eingehalten.
Alte Technik raus, verbrauchsarme Maschinen rein
Im Jahr 2020 hat hat Coca-Cola HBC in sechs Ländern jeweils eine neue Dosenlinie von KHS installieren und in Betrieb nehmen lassen. Grund für die Investition war einerseits die gestiegene Nachfrage nach den Aluminiumbehältern: „Dosen werden immer beliebter, vor allem in Europa“, erklärt Theodoros Kappatos, Group Engineering Manager von Coca-Cola HBC. „Als ein führender Getränkehersteller in vielen europäischen Märkten müssen wir uns natürlich auf diesen Trend einstellen. Außerdem konnten wir mit unserer neuen Dosenlinie auch eine Strategie entwickeln, um aromatisiertes Wasser der Marke Römerquelle in Aluminiumdosen anzubieten.“ Andererseits sind die Neuanschaffungen Teil der Supply-Chain-Strategie des Abfüllers. Sie beinhaltet u. a. den Ersatz veralteter Anlagen durch neue, leistungsstarke und verbrauchsarme Technik.
Strategischer Schlüssellieferant
Und warum hat sich Coca-Cola HBC für KHS entschieden? „Weil wir das Unternehmen als einen strategischer Schlüssellieferanten betrachten. KHS ist für uns ein Partner, der unseren Anspruch an effiziente und qualitativ hochwertige Maschinen und Anlagen versteht und einlöst. Das wiederum versetzt uns in die Lage, die Bedürfnisse unserer Kunden und der Verbraucher erfüllen“, betont Kappatos. „Außerdem schätzen wir, dass in unserer Zusammenarbeit auch unkonventionelle Ideen eine Chance haben, die beispielsweise zu einer kostengünstigeren und einfacheren Wartung führen.“
Bis zu 90 000 Dosen pro Stunde
Die neue Linie erreicht eine Leistung von bis zu 90 000 Dosen pro Stundet. „Damit läuft sie doppelt so schnell wie die zweitschnellste unserer Linien“, berichtet Redl begeistert. Auch das Tempo, mit dem die neue Anlage im Vergleich zu allen bisherigen auf Leistung war, hat ihn überrascht.
Keelclip aus Pappe
Außerdem kommt eine neue Technologie zur Anwendung, mit deren Hilfe jeweils sechs Dosen mit einem Keelclip aus Pappe zu Sixpacks zusammenfügt werden. Sie passt genau zur World-Without-Waste-Selbstverpflichtung von Coca-Cola HBC, die eine Reduzierung von Kunststoffen in Sekundärverpackungen beinhaltet.
„Wir waren einer der ersten weltweit, die diese ganz neuen Maschinen ans Laufen gebracht haben“, stellt Redl fest. „Und auch hier gab es Hilfe von KHS. Da coronabedingt die Techniker des US-amerikanischen Herstellers nicht ausreisen durften, unterstützten uns die Dortmunder bei der Integration der Keelclip-Maschine in die Dosenabfülllinie.“
KHS GmbH, Dortmund
