Anschlussfertiges Komplettpaket

Die neue Z-Generation kommt zunächst für den Volumenstrombereich von 250 bis 400 l/s auf den Markt und bietet normal- und drehzahlgeregelte Modelle in wasser- und luftgekühlter Ausführung. Die normal geregelten Maschinen mit 110- bis 160-kW-Nennleistung bieten 7,5 und 10 bar Betriebsüberdruck.

Um Verbrauchsschwankungen flexibel abzufangen und teure Leerlaufzeiten zu vermeiden, empfiehlt Atlas Copco die drehzahlgeregelten 160-kW-Maschinen in VSD-Technologie (VSD = Variable Speed Drive) mit integriertem Frequenzumrichter. Sie haben einen Regelbereich von 30 bis 100 % und bieten Volumenstromkapazitäten von 120 bis 420 l/s. Den Betriebsüberdruck kann man zwischen 4 und 10,4 bar einstellen. Durch die Drehzahlregelung wird er innerhalb eines Druckbandes von nur 0,1 bar auch bei stark schwankendem Luftverbrauch konstant gehalten. Da sich ein VSD-Kompressor exakt am variierenden Druckluftbedarf orientiert, der für die meisten Produktionsanlagen typisch ist, sind Energieeinsparungen bis zu 35 % möglich. Leerlaufverluste werden auf ein Minimum reduziert und ein Abblasen von Druckluft in die Atmosphäre findet nicht statt.

Der niedrigere Netzdruck, der durch den VSD-Kompressor erzielt wird, führt auch dadurch zu weiteren Einsparungen, dass andere Grundlastkompressoren weniger Energie verbrauchen und Leckageverluste, die bei Druckluftsystemen immer auftreten, reduziert werden.

Alle VSD-Kompressoren des Unternehmens sind nach EMC-Standards getestet und zertifiziert. Externe Quellen beeinflussen den Kompressorbetrieb nicht, und der Kompressor stört auch keine anderen Geräte über Emissionen oder über die Stromleitung.

Alle Kompressoren der neuen Z-Baureihen bieten zahlreiche Ausstattungsmöglichkeiten, so auch für extreme Umgebungsbedingungen bis -20 oder +50 °C einschließlich wetterfestem Container. In der Vollausstattung, Full Feature-Version (FF) genannt, sitzt unter der Schallschutzhaube des Kompressors sogar ein IMD-Adsorptionstrockner für Drucktaupunkte bis -32 °C. Trotz dieses extrem niedrigen Taupunkts verbraucht er nach Angaben des Herstellers unter 150 W an Strom, da er die Kompressionswärme zur Regeneration des Trocknungsmittels nutzt. Durch die interne Verrohrung bleiben auch Druckverluste minimal, was wiederum Energie spart (siehe auch nachfolgendes Interview im Kasten).

Der IMD-Adsorptionstrockner entzieht der Druckluft die Feuchtigkeit, bevor sie in das Luftnetz eintritt und gewährleistet damit einen zuverlässigen Prozess und ein einwandfreies Endprodukt. Durch die Integration des Trockners in das Kompressorgehäuse wird die Stellfläche beim luftgekühlten Z-Kompressor um 20 % und bei der Ausführung mit Wasserkühlung sogar um 40 % reduziert.

Bei seinen Bemühungen, dem Anwender Energie und damit auch unnötige Kosten zu sparen, geht Atlas Copco noch einen Schritt weiter. „Der Trend”, so Luc Hendrickx, Präsident der Sparte ölfreie Druckluft, „geht hin zu so genannten optimizing contracts. Zum Einsatz kommen hierbei selbst entwickelte Diagnosesysteme wie AirScan, mit denen wir den Betriebsablauf überprüfen und Schwachstellen in der Druckluftversorgung herausfinden. Anhand dieser Messungen machen wir dann Vorschläge zur Energieeinsparung. Die tatsächlichen Einsparungen aufgrund unserer Tipps weisen wir anschließend wiederum mit Hilfe der Diagnosesysteme nach. Das bieten wir im Rahmen der Dienstleistung AirOptimizer an. Oder mit unserem Produkt AirConnect überwachen wir den Betriebszustand einer Kompressoranlage übers Internet. Auf diese Weise erhalten wir im Bedarfsfall Fernzugriff auf unsere Anlagen. Das ist ein wichtiger Ansatz, um unseren Service zu verbessern.”

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dei: Im Automobil führt die Zunahme der Elektronik wegen ihrer Anfälligkeit ja nicht unbedingt nur zu freudigen Gesichtern. Macht der verstärkte Einbau elektronischer Elemente in den Kompressor das System insgesamt instabiler, gibt es mehr Fehler?

Hendrickx: Wir denken nicht. Natürlich, in der ersten Generation konnten wir dies auch beobachten, aber dann beschlossen wir, wirklich industrietaugliche Elektronikelemente zu verwenden und weiter zu entwickeln. So können wir heute mehr und mehr sicherstellen, dass der elektronische Teil des Kompressors dieselbe Zuverlässigkeit wie der mechanische Teil besitzt. Dies ist insbesondere deshalb wichtig, weil der Elektronik heute eine sehr wichtige Aufgabe zukommt, denn sie regelt mittlerweile nicht nur den Kompressor, sondern auch den Trockner. Die standardisierten Elektronikbausteine beider Systeme arbeiten nicht nur zusammen, sie können auch Informationen über den aktuellen Betriebszustand übers Internet an unser zentrales Data-Management-System senden. Dies sind wichtige Voraussetzungen, um eine vorbeugende Instandhaltung zu ermöglichen.

dei: Welche Rolle spielen heute Contracting-Modelle, bei denen der Anwender nur noch die verbrauchte Druckluft bezahlt? Für welche Seite ist dies besonders vorteilhaft, für den Druckluftverbraucher oder für den Anbieter und wie entwickelt sich dieser Bereich?

Hendrickx: Ich glaube, in diesem Bereich wurden die Möglichkeiten überschätzt. Irgend jemand muss für das eingesetzte Kapital, die Wartung, Instandhaltung und die Verfügbarkeit des Systems bezahlen. Wenn man dies alles betrachtet, kann man keine eindeutige Antwort geben. Für manche ist es vorteilhaft, die hohen Fixkosten in variable Kosten umzuwandeln, für andere nicht. Das hängt vom Finanzierungsmodell der Unternehmen ab. Es gibt prinzipiell jedoch keine Vorteile im Betrieb. Wir bieten Contracting-Modelle an und sind auch darauf vorbereitet, aber am Ende einer konkreten Planung entscheiden sich die Unternehmen häufig, die Kompressoren zu kaufen.

dei: Haben Sie ein Ziel, wieviel Umsatz Sie mit Contracting-Modellen erzielen möchten?

Hendrickx: Nein, absolut nicht. Wir möchten dem Kunden das anbieten, was er benötigt, mehr nicht. Wir nehmen es, wie es kommt und haben hier keine Präferenzen.

dei: Welche Features der neuen Z-Serie möchten Sie besonders hervorheben?

Hendrickx: Bei der neuen Z-Serie ist nichts mehr wie vorher. Bisher hatte die Maschine eine Ausdehnung von 1,8 m, heute nur noch 1,6 m – eine Forderung insbesondere unserer japanischen Kunden. Die Verringerung der Größe, macht es auch sehr schwierig, den Geräuschpegel noch weiter zu reduzieren. Um es dem Kunden so einfach wie möglich zu machen, haben wir auch den Trockner in die Maschine integriert. Der Anwender hat hier den Vorteil, dass er keine zusätzlichen Anschlüsse, Rohrleitungen und andere Installationen benötigt. Außerdem kann er sich darauf verlassen, dass das System optimal aufeinander abgestimmt ist und funktioniert. Das modulare Konzept erlaubt es unseren Kunden, das für ihn geeignete Modell zu wählen und an seine Anforderungen anzupassen.

dei: Was erwarten Sie vom Gesamtmarkt der ölfreien Kompressoren?

Hendrickx: Ich bin der Meinung, dass der ölfreie Kompressor die beste Lösung darstellt. Bei gleichen Kosten wären die meisten Kompressoren bereits heute ölfrei ausgeführt. Und wenn ich einmal eine visionäre Betrachtung anstellen kann, so glaube ich, dass in der Zukunft ein großer Teil der eingesetzten Kompressoren ölfrei sein wird. Öl in einen Prozess hinzuzufügen, um es später wieder zu entfernen, ist ein Kompromiss und keine sinnvolle Lösung. Heute ist der ölfreie Kompressor aber aufgrund der aufwändigeren Konstruktion immer noch ein Premium-Produkt und deshalb auch etwas teurer. Ich glaube jedoch trotzdem, dass der Markt für ölfreie Kompressoren weiter wachsen wird. Dies beobachten wir beispielsweise in Japan, einem großen Markt für ölfreie Kompressoren. Es gibt keinen Grund dafür, weshalb das nicht auch in vielen anderen Ländern so sein soll.