Kartoffeln finden ihren Weg in vielen Formen und Gerichten zu den Konsumenten: von Pommes, Chips und anderen Snacks bis hin zu schnell gemachten Pürees oder verzehrfertigen Aufläufen. In Venray, Niederlande, stellt Aviko Rixona Halbfabrikate für eine große Anzahl dieser Produkte her: Kartoffelgranulate und -flocken. Letztere bestehen aus sehr hellen Kartoffelstücken mit einem Durchmesser von 0,5 bis 5 mm und einer Restfeuchte von etwa 7,5 %. Anwender in der Lebensmittelindustrie schätzen dieses Basisprodukt, da es sich bei relativ niedrigen Temperaturen verarbeiten lässt und leichter Wasser aufnimmt als das feine Kartoffelgranulat. Die Kartoffelflocken werden nach Kundenspezifikation produziert und mit Additiven und Kräutermischungen angereichert.
Der Produktionsprozess
„Bis aus einer Kartoffel Flocken werden, sind einige Prozessschritte notwendig“, weiß Irma Timmermans. Sie ist Prozessingenieurin bei Aviko Rixona. Nachdem die noch ungeschälten Rohkartoffeln angeliefert wurden, werden sie mithilfe eines langen Förderbands zunächst in die Fabrik transportiert. Hier werden sie als Erstes gewaschen. Anschließend werden die Kartoffeln in einem großen Kessel einige Sekunden unter Dampfdruck gekocht und die Schale danach in einer Zentrifuge abgerieben.
Im nächsten Schritt schneidet eine Maschine die gelbe Knolle in 15 mm dicke Scheiben. Letztere werden daraufhin einem Blanchierprozess unterzogen, also in einem Wasserbad bei 70 bis 80 °C erwärmt und anschließend auf 25 °C heruntergekühlt. Auf diese Weise verfestigen sich die Speisestärkezellen. Nach dem Kochen und Pürieren der Scheiben folgt das Walztrocknen. Dafür stehen in der Produktionshalle zwei große Walztrockner zur Verfügung. Einer davon ist mit 170 °C heißem Dampf umgeben. Die Rollen der Walzen geben das Püree kontinuierlich und in Lagen ab. Den laufenden Prozess verfolgen Bediener auf mehreren Bildschirmen in einer geschlossenen Kabine mitten in der Halle.
Kompakte Mahllinie
Nach dem Walztrocknen werden die Kartoffeln mithilfe eines pneumatischen Fördersystems in die nächste Halle gefördert: die Mahlhalle. Hier steht eine zehn Meter hohe Anlage, die über drei Etagen verfügt. Sie besteht aus einer Reihe von Abscheidern, Zyklonen und Schüttelrutschen.
„Bisher haben wir das Püree offen auf Bändern zur nächsten Verarbeitungsstation transportiert. Mithilfe des neuen pneumatischen Fördersystems ist dieser Schritt nun geschlossen. Die Prozessrichtung erfolgt platzsparend von oben nach unten”, erläutert Timmermans.
Es war kompliziert, die Mahllinie in der relativ kleinen Halle unterzubringen, aber es hat funktioniert. Die Mitarbeiter erreichen die Anlage gut von allen Seiten. Entwicklung, Engineering und die komplette mechanische Montage der Mahllinie und des Fördersystems erfolgten durch das Unternehmen Dinnissen.
Die zwei Prozesslinien kommen unter der Mahllinie zusammen in einer großen Hammermühle vom Typ Hamex. Sie bildet das Herz des Mahl- und Siebprozesses. „Im Vorfeld haben wir verschiedene Mühlen getestet. So haben wir beispielsweise zusammen mit Dinnissen mit einer kleinen Hamex-Labormaschine Tests gefahren und auch verschiedene Spezifikationen unserer Kunden getestet. Die Tests verliefen sehr gut und wir entschieden uns für die Mühle”, erzählt Timmermans.
Über der Hammermühle befindet sich ein 5000-l-Behälter für die Zufuhr des Produktes. Die Hammermühle drückt das Kartoffelprodukt durch ein Sieb. Mit einem Wechsel des Siebs lässt sich die Korngröße bestimmen, die produziert werden soll. Die Hammermühle verfügt über einen halbautomatischen Siebwechsler. Der Bediener nimmt die Siebe manuell heraus und steckt die neuen Siebe wieder ein – ein Vorgang von nur wenigen Minuten –, sodass die Hammermühle ohne Produktverlust weiterdrehen kann. „Wir mahlen jetzt auf eine neue Art und Weise. Aber unsere Kunden wollen natürlich dasselbe Endprodukt, damit sie ihr eigenes Produkt, das sie aus unserem Halbfabrikat herstellen, in der gleichen Qualität produzieren können. Darauf ist ihre Anlage eingestellt. Eine Kartoffelflocke kann leicht gequetscht werden und Schaden nehmen. Aus diesem Grund müssen wir unseren Prozess genau steuern können. Das umzusetzen war unsere größte Herausforderung”, erinnert sich Timmermans.
Die Zugabe von Additiven
Unmittelbar neben der Produktionshalle ist eine weitere Halle. Hier steht eine Anlage für die Zugabe von Additiven, ebenfalls gebaut und installiert von Dinnissen. „Da die neue Prozesslinie eine höhere Produktionskapazität hat, mussten wir auch diese Anlage erneuern. Wir hatten den Eindruck, dass die alte Anlage bei dem neuen Tempo nicht mitkommen würde”, erklärt Timmermans.
Vorher wurden die Additive durch den Bediener manuell abgewogen. Jetzt wird der Mix der Additive automatisch durch das Scada-System hergestellt. Letzteres fertigt selbstständig neue Batches von Additiven. Wenn die Additive zugefügt wurden, wird das fertige Produkt in einem Silo gelagert, bis es später an den Kunden ausgeliefert wird.
Die zweite große Herausforderung bestand darin, das Zusammenspiel zwischen Koch- und Mahllinie zu optimieren. „Wir hatten einige Startprobleme, aber diese waren nicht ungewöhnlich für eine Inbetriebnahme von neuen Prozessanlagen. Als die eine Linie gut funktionierte, hat es bei der zweiten Linie etwas gestockt. Das Finetuning von der Beschickung hat darüber hinaus auch noch etwas Zeit in Anspruch genommen”, schildert Timmerman. Da der Prozess von einem offenen zu einem geschlossenen System umgebaut wurde, musste in der Mahlhalle unter anderem das Wiegen im Produktfluss auf den Vibrationsrinnen gut eingestellt werden. Trotzdem hat man relativ schnell einen konstanten Produktfluss erreichen können. Seitdem wir die neue Prozesslinie in Betrieb genommen haben, hat es verschiedene Anpassungen gegeben, um den Prozess weiter zu optimieren. Nun funktioniert die neue Linie wie geplant. Auch die anvisierte Produktmenge wird ohne Probleme erreicht.
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