Flexibilität bis ins Detail

Von der Zeitschrift „Feinschmecker“ unter die besten 500 Metzger Deutschlands gewählt, werden bei der Bedford Fleischwaren GmbH & Co. KG hochwertige Wurst- und Schinkenprodukte aus ausgesuchten Zutaten hergestellt, die über Delikatess- und Feinkostfachgeschäfte sowie ausgewählte Lebensmittelhändler vertrieben werden. „Es gibt keinen Ersatz für Qualität“, lautete das Credo des Firmengründers Piet Mutsaers, das zur Leitlinie des 1964 als mittelständischer Familienbetrieb gegründeten Unternehmens wurde. Damit die Spezialitäten so schmackhaft auf den Tisch kommen, wie sie die Bedford-Produktion verlassen, setzt das Unternehmen auch hinsichtlich Verpackung und Versand Maßstäbe. Nach der von Hand durchgeführten Endkontrolle des Produkts werden die Waren in der Vakuumabteilung tagesfrisch verpackt. In einer geschlossenen Kühlkette werden die Artikel kommissioniert und täglich zum Kunden geliefert. Ein Gewinn für die Kunden ist dabei der Wegfall vorgegebener Kartoneinheiten. Das computer- und robotergesteuerte Versandlager erlaubt die komplette Kommissionierung aller Waren als Einzelstücke. Alle Aufträge können nach Eingang, gemäß Kundenwunsch, zusammengestellt und verpackt werden. Durch die Kodierung der Waren ist gewährleistet, dass jedes Produkt bis zum Kunden lückenlos zurückverfolgt werden kann. So wird sichergestellt, dass die Kühlkette beim Versand zu keiner Zeit unterbrochen wird.

Das war nicht immer so. Früher wurden Kartoneinheiten mit fester Stückzahl zusammengestellt. Der Nachweis erfolgte über Lieferscheine. Es traten jedoch immer häufiger Probleme bei der Koordinierung und Kapazitätsauslastung auf, insbesondere zu den Stoßzeiten. „Da das Hauptgeschäft im Handel in der zweiten Wochenhälfte stattfindet, fällt die größte Nachfrage auf den Wochenanfang, wenn die Produkte nachbestellt werden. Zu diesen Zeiten ist die Logistik besonders gefordert“, erklärt Jürgen Benner, Prokurist bei Bedford Fleischwaren. Hinzu kamen Forderungen aus dem Handel den Vertrieb über Barcode abzuwickeln. Vorrangiges Ziel bei der Umstellung auf ein neues System war deshalb nach Aussage von Benner eine beleglose Auftragskommissionierung. Darüber hinaus war es gewünscht, dass der Kunde sein Sortiment selbst zusammenstellen kann, wobei die kleinste Einheit ein Stück betragen sollte. Für das Unternehmen war darüber hinaus wichtig, Hardware und Software möglichst aus einer Hand zu beziehen. Bedford Fleischwaren entschied sich schließlich für das MiniLoad-System von Westfalia. Das automatische Lager für Kleinteile ist ideal für eine hohe Anzahl von gleichen Artikeln. „Gegenüber herkömmlicher Lagertechnik liegt der erhöhte Kundennutzen des MiniLoad-Systems im geringen Einsatz von dynamischer Technik, was ein sicheres Handling der Ladungsträger, geringe Störanfälligkeit und Optimierung der Servicekosten sichert“, erklärt Frank Wüstenfeld, Bereichsleiter Behälterlogistik, Westfalia Storage Systems. „Die mögliche Nutzung von vorhandenen Räumlichkeiten durch das Prinzip der Kompaktlagerung führt zudem zu verringerten Baukosten und erhöhter Wirtschaftlichkeit.“

Beim MiniLoad-System konnten die Spezialisten von Westfalia die Stärken der hauseigenen Palettentechnologie auf die Aufgaben und Zielgrößen der behälterbasierten Kleinteilelogistik übertragen. Somit wird das MiniLoad-System zwei entscheidenden Herausforderungen des logistischen Alltags gerecht: Zum einen ermöglicht es, die Leistungs- und Kostenpotenziale zu optimieren, die sich speziell in der Lagerung und Kommissionierung von Kleinteilen verbergen. Zum anderen bewältigt das System den allgemeinen Trend zu steigender Komplexität in der Auftragsabwicklung: Hohen Bestelleingangsraten mit kleinen Stückmengen bei breiter Artikelvielfalt setzt es hohe Transparenz, Geschwindigkeit und Flexibilität entgegen. Das System bewährt sich in der Produktions- wie Versandlogistik gleichermaßen. Es schließt Lücken im Warenfluss, lässt das Personal durch engere Koordinierung bessere Ergebnisse erzielen und ermöglicht zeitgenaue Lieferfähigkeit. Jede Kombination aus Lagerung, Kommissionierung und Bereitstellung ist realisierbar. Ob Kisten, Kartons, Satten, Trays, Tablare oder umverpackte Einzelartikel, das MiniLoad- System kann für alle Abmessungen und Konturen der Ladungsträger konfiguriert werden. Auch unterschiedliche Ladungsträgertypen werden durch maßgeschneiderte Anlagenlayouts und intelligente Rechnersteuerung zeit- und chargengenau in der Kommissionierzone zusammengeführt. Volle Datentransparenz gewährleistet eine Anbindung an führende ERP-Systeme.

Eine Beschränkung auf eine bestimmte Branche gibt es nicht – prädestiniert ist das MiniLoad-System jedoch dann, wenn ein bestimmtes Verhältnis von Lagerplätzen zur Artikelanzahl gegeben ist (optimal größer Faktor 4). Bei der Entwicklung des Systems wurde besonders großer Wert auf Flexibilität gelegt. Entsprechend folgen sämtliche Komponenten einem modularen Konzept. Variabilität in der Kanaltiefe (einfach oder mehrfachtief) und Behälter als Warenträger eröffnen zudem Flexibilität für jeden Produktionsablauf, jede Sortimentsstruktur und jede logistische Anforderung. Durch den modularen Aufbau des Systems ist auch die Integration von individuellen Kommissionierzonen möglich. Mit dem MiniLoad-System kann eine mehrfachtiefe Lagerung und eine beleglose einstufige Kommissionierung erzielt werden.

Bei Bedford hat das MiniLoad-System seine Bewährungsprobe bestanden. 20 000 Behälterstellplätze, davon 18 500 im MiniLoad-Kompaktlager und 1500 im Kommissionierbereich, werden bei Bedford auf insgesamt 10 m Höhe und 360 m² Grundfläche koordiniert. Dabei kommen Behälter mit 600 x 400 mm Grundfläche und bis 200 mm Höhe zum Einsatz. Das MiniLoad-Kompaktlager ist direkt über dem Kommissionierbereich angeordnet, der zwei Kommissioniergänge mit jeweils fünf Ebenen und 560 Durchlaufkanälen umfasst. Die Fleischwaren durchlaufen von der Herstellung bis zur Auslieferung mehrere Stationen. An sechs Einlagerungsplätzen werden die Produkte aus der Fertigung zunächst gewogen, verpackt und mit einem EAN-128-Barcode versehen. Die so gekennzeichneten Waren kommen anschließend in die ebenfalls mit einem Barcode versehenen Lagerbehälter und werden im Lagerverwaltungssystem mit diesen verheiratet. Hierzu stehen den Bedienern an den Einlagerungsplätzen Waagen, Rechner, Drucker und Scanner zur Verfügung. Die befüllten Lagerbehälter werden dann im MiniLoad-Kompaktlager vorgehalten.

Der Kommissionierbereich umfasst vier Kommissionierplätze nach dem Prinzip „Mann zu Ware“ für eine einstufige Kommissionierung. Vier Pickwagen sind hierfür mit Etikettendrucker, Scanner und Bildschirm ausgestattet. Der Auftrag wird aus dem hausübergreifenden SAP-System generiert. Der Bediener bekommt über den Bildschirm die gewünschte Versandeinheit, Versandkarton oder E2-Satte, sowie Art, Menge und Standort der einzulegenden Ware angezeigt. Beim Einlegen wird das jeweilige Produkt mithilfe des Scanners aus dem Lager aus- und in die ebenfalls mit einem Barcode-Etikett versehene Versandeinheit eingebucht. Das Versandetikett beinhaltet alle nötigen Informationen über Inhalt und Leitwege der Einheit. Für eine sortenreine Verpackung stehen zwei separate „Ware zu Mann“-Packplätze zur Verfügung. Hier werden sortenreine Kartoneinheiten oder E2-Satten nach demselben Prinzip zusammengestellt. Alle Versandeinheiten gelangen anschließend in die Versandzone, wobei sie eine zentrale Kontrollstelle passieren, an der jede Versandeinheit aus dem System ausgebucht und für einen Soll-Ist-Vergleich gewogen wird. Versandeinheiten, die die vorgegebenen Eigenschaften erfüllen, werden der vollautomatischen Kartonverdeckelung zugeführt. Fehlerhafte Einheiten gehen zurück und werden an einem Klärungsplatz nochmals überprüft. Die Westfalia-Lagerverwaltungssoftware, die über eine zertifizierte Schnittstelle zu dem bei Bedford eingesetzten SAP/LES-System ausgerüstet ist, koordiniert und überwacht alle Vorgänge. Die Software umfasst Module zur Lagerverwaltung, Materialflussrechnung und beleglosen Kommissionierung.

Nach nur sieben Monaten war das neue Kleinteilelager bei Bedford betriebsbereit. „Nicht zuletzt die kurze Realisierungszeit und die Tatsache, dass der Lagerbetrieb von Zweischichtbetrieb auf Einschichtbetrieb umgestellt werden konnte, hat Bedford deutliche wirtschaftliche Vorteile verschaft“, betont Wüstenfeld. „Gleichzeitig konnten die Kapazitäten erhöht und die Lieferzeiten verkürzt werden. Geht die Bestellung bis 15 Uhr ein, ist die Ware am nächsten Morgen beim Kunden, und das Deutschlandweit.“ (dh)

Halle 7, Stand F10

dei 425

Weitere Informationen zum MiniLoad-System

Vorträge zum Thema Logistik und RFID

Literatur zu Behälterlogistik

Anuga Foodtec 2006