Bei der Herstellung von Lebensmitteln müssen Mischer mit Zutaten in geringen Mengen beschickt werden. Da letztere die Qualität des Endprodukts maß- geblich beeinflussen können, müssen sie exakt gewogen, dokumentiert und bilanziert werden. Für derartige Anwendungen haben AZO und hsh-systeme, eine Tochter des Osterburkener Unternehmens, flexible und modular aufgebaute Wägesysteme für Kleinmengen entwickelt. Das Spektrum reicht von den stationären und mobilen ManDos-Handwägeplätzen bis hin zu den automatisch arbeitenden Componentern in runder und linearer Ausführung.
Walter Sonntag
Beim Einsatz von ManDos als Stand-alone-Lösung verfügt der Handwägeplatz über eine eigenständige Stammdatenverwaltung oder kann zur Übernahme von Rezept- und Auftragsdaten an ein übergeordnetes ERP-System wie SAP R3 angebunden werden.
Das ManDos-System besteht aus den drei Grundmodulen: Mediensäule, Absaugsystem und Medienschrank. In der Mediensäule mit Schwenkarm sind sämtliche Einrichtungen für die Medienzufuhr und Abluftabführung untergebracht. Hauptkomponente des Absaugsystems ist ein direkt mit der Abluftabführung verbundener Absaugtrichter. Jede Waage verfügt über ein eigenes Absaugsystem, das bei Bedarf zugeschaltet werden kann. Der Medienschrank dient zur staubgeschützten Aufnahme der elektrischen Basiskomponenten, beispielsweise der Etikettendrucker.
Vorratsbehälter am Wägeplatz
Die Zutaten werden in Behältern aus Kunststoff oder Edelstahl gelagert. Sie sind direkt um den Wägeplatz gruppiert. Je nach Aufgabenstellung, kommen Tisch- oder Bodenwaagen zum Einsatz. Für die Anbindung an einen Industrie-PC in Schutzart IP 65 sind verschiedene Waagentreiber erhältlich. Die Bedienung des Wägeplatzes erfolgt per Hand- oder Fußtaster. Das ManDos-Basis-Softwarepaket enthält pro Einzelarbeitsplatz eine Stammdaten-, Komponenten-, Rezept- und Auftragsverwaltung. Barcodeleser zur Rohstoffidentifikation und Erfassung von Wareneingangs- bzw. Lot-Nummern können auf Wunsch angeschlossen werden.
Bei ManDos mobil handelt es sich um fahrbare Handwägesysteme. Da im Vergleich zu stationären Wägesystemen in der Regel weniger mobile Plätze benötigt werden, sind deutliche Einspareffekte bei den Investitionskosten möglich. Die Vorteile der fahrbaren ManDos-Systeme sind vielfältig. Mit ihnen können verschiedene Bereiche im Lager erreicht werden. Gleiches gilt für lange, mehrspurige Regalreihen. Hier werden die Kleinmengen einfach entnommen und gewogen. Aufwendige Auslagerungsvorgänge entfallen. Auch Picking-Funktionen lassen sich problemlos realisieren.
Die ManDos-mobil-Handwägesysteme sind mit industrietauglichen Bedien- und Anzeigegeräten (PDA) ausgestattet. Diese kommunizieren über ein Ethernet-Netzwerk (WLAN) mit dem ManDos-Server, auf dem die zugehörigen SQL-Datenbank abgelegt ist. Der Server verwaltet alle mobilen Arbeitsplätze und Bediengeräte. In die PDA ist gleichzeitig ein Barcodescanner oder ein RFID-Lese- und -Schreibgerät integriert. Dadurch übernehmen die PDA auch die Funktion eines Identifikationsgerätes. Die Waage und andere Peripheriekomponenten sind ebenfalls in das WLAN eingebunden. Ein Akku-Pack übernimmt die Stromversorgung der mobilen Stationen. Neben den mobilen Terminals können auch stationäre ManDos-Arbeitsplätze in das Ethernet-Netzwerk integriert werden. Daneben ist die Integration der mobilen oder stationären Handwägestationen in das unternehmensweites IT-Umfeld möglich.
Folgende Arbeitsschritte laufen an den stationären oder mobilen ManDos-Handwägesystemen ab: Zuerst werden die Rohstoffe identifiziert und geprüft. Hierbei kommen die integrierten Barcode- oder RFID-Lesegeräte zum Einsatz. Eine nachgeschaltete Plausibilitätsprüfung (Rohstofftreue, Verwendbarkeit der Rohstoffcharge, Haltbarkeit etc.) ist möglich. Darüber hinaus können auch die Zielgebinde identifiziert werden. Über den zentralen Server lassen sich dabei Reinigungsstatus oder die vorangegangene Verwendung des Gebindes prüfen. Anschließend wird die Waage tariert. Dann ist sie einsatzbereit.
Der nächste Arbeitsschritt ist die eigentliche Wägung der Kleinkomponenten. Eine große Gewichtsanzeige und ein grafischer Wägebalken mit Farbumschlag führen den Bediener durch diesen Arbeitsschritt. Die Wägung kann sowohl gegen den Soll-Wert als auch gegen Null durchgeführt werden. Ist der Toleranzwert der Wägung erreicht, beendet der Bediener den Wägprozess. Der Ist-Wert wird protokolliert und die nächste Wägung kann gestartet werden.
Clevere Kombination
Ein stationärer ManDos-Wiegeplatz kann auch mit einem vollautomatischen Kleinkomponentenlager kombiniert werden. Das heißt: Die Kleinkomponenten kommen vollautomatisch aus dem Kleinkomponentenlager zum Wiegeplatz. Sie werden dort identifiziert und wie oben beschrieben gewogen. Nachdem die exakt gewogenen Rohstoffe im Zielgebinde angekommen sind und erfasst wurden, erhält das Gebinde ein Label. Nun schließt sich der eigentliche Mischprozess oder eine Zwischenlagerung im automatischen Kleinkomponentenlager an.
Bei den ManDos-Systemen läuft die Wägung bedienergeführt ab. Die Alternative ist eine vollautomatische Wägung der Kleinkomponenten mit den AZO-Componentern. Letztere sind immer dann sinnvoll einsetzbar, wenn sehr viele Zutaten mit sehr hoher Chargenhäufigkeit exakt gewogen werden müssen. Durch das parallele Wägen der Kleinkomponenten und die Sammlung in getrennten Auffanggefäßen, lassen sich pro Stunde über 100 Chargen vermischungs- bzw. kontaminationsfrei verarbeiten. Anstelle eines linear verfahrbaren Sammelgefäßes werden hier Behälter eingesetzt. Ein getaktetes Band transportiert die Behälter unter die jeweiligen Dosierstellen. Vollautomatisch sammeln sie die grammgenau gewogenen Kleinmengen ein. Jedem Behälter kann eine unterschiedliche Rezeptur zugeordnet werden. Barcodes auf den Behältern stellen sicher, dass die gewogenen Kleinkomponenten den richtigen Mischer erreichen.
Die AZO-Componenter gibt es in der kreisförmigen und linearen Ausführungen. Bei der einen sind die Vorratsbehälter und Waagen kreisförmig um das Sammelgefäß angeordnet, bei der anderen linear.
Die AZO-Componenter in kreisförmiger Ausführung sind für die automatische Wägung von bis zu acht Kleinkomponenten prädestiniert. Das System bewältigt bis zu 40 Chargen pro Stunde. Voraussetzung für den Einsatz des kreisförmigen Componenters ist, dass sich die zu wägenden Zutaten vermischen dürfen. Als Vorratsbehälter dienen Einfülltrichter für Säcke, pneumatisch beschickte Abscheider oder kleine Silos. Aufgrund der parallelen Arbeitsweise hat jede Komponente ihre eigene Austragung, Dosierung und Waage. Alle Kipp- bzw. Drehwaagen sitzen in einem gemeinsamen Sammelgefäß und entleeren in dieses. Von hier aus wird das Produkt in die Förderwaage gesaugt oder im Idealfall direkt in den Mischer übergeben.
Beim automatischen Wägen mit einer fahrbaren Waage und einem AZO-Componenter in linearer Ausführung lässt sich eine Chargenhäufigkeit von 10 Chargen pro Stunde erreichen. Problemlos können mehrere Abgabestellen realisiert werden. Als Vorratsbehälter werden meist Einfülltrichter für Säcke, pneumatisch beschickte Abscheider oder Container mit Austragung und Dosierung eingesetzt und gegenüberliegend in Reihe angeordnet. Bei entsprechender Anordnung ist die Befüllung der Einfülltrichter von einem zentralen Mittelgang oder von außen möglich, jede Komponente hat ihre eigene Austragung und Dosierung. Entsprechend der Rezeptur werden die additiv gewogenen Kleinkomponenten über eine linear verfahrbare Sammelwaage abgeholt und an einem oder mehreren Abgabepunkten, beispielsweise an Mischer oder pneumatische Fördersystemen, übergeben. Die Wägung erfolgt direkt in die fahrbare Waage. Kleinstmengen werden in einer speziellen, sehr genauen Kipp-/Drehwaage vorgewogen.
Online-Info www.dei.de/0610431
Teilen:
