Fehlerquote gleich Null

Herbert Menke

Wie viele interessante Erfolgsgeschichten, begann auch die Underberg-Geschichte mit einer einfachen Idee. In jungen Jahren, Mitte des 19. Jahrhunderts, machte der Firmengründer Hubert Underberg Bekanntschaft mit einem Kräuterelixier, das er als Magenbitter besonders schätzte. Nur eines stimmte ihn ärgerlich: Die Gastwirte verdünnten das Mix-Getränk nach Augenmaß mit Genever. Durch die willkürliche Zusammensetzung waren weder Wirkung noch Geschmack einheitlich. Deshalb hatte Underberg das Ziel, ein Getränk zu kreieren, das gleichbleibende Qualität, verbunden mit den heilsamen Kräften der Kräuter, bietet und mit modernen Produktionsmethoden eine gelungene Symbiose eingeht. Das Ergebnis: der Digestif Underberg, der heute wie damals ausgewählte und aromatische Kräuter aus 43 Ländern beinhaltet.

Die Herstellung des Underbergs erfolgt nach dem Geheimverfahren „Semper idem“. Durch dieses spezielle Verfahren wird der schonende Auszug der Wirk- und Aromastoffe aus den Kräutern garantiert. Danach reift der Underberg mehrere Monate in Fässern aus slowenischer Eiche, bevor er in die speziellen Underberg-Portionsflaschen abgefüllt wird, die viele Vorteile aufweisen. So bieten die 20-ml-Portionsflaschen stets die richtige Menge Produkt für das Wohlbefinden. Gleichzeitig schützt die einzigartige Verpackung vor Nachahmern. Abgefüllt werden die kleinen Flaschen am Produktionsstandort Berlin. Im Rahmen des Unternehmensverbunds gilt Berlin als Kleinflaschenspezialist. Das Spektrum der zu befüllenden Größen reicht hier von der 0,02-l- bis hin zur 0,2-l-Flasche.

Gemäß Underberg-Philosophie wird an allen Produktionsstandorten auf höchste Qualität bei Abfüll- und Verpackungstechnik ebenso Wert gelegt wie auf beste Produktqualität. So fiel in Berlin kurz nach einer Produktionsausweitung und dem damit verbundenen Umzug auf ein neues Werksgelände im Ortsteil Heiligensee im Jahr 1977 die Entscheidung für drei KHS-Füllsysteme. Bei dieser Investition handelte es sich um die ersten Rundfüller, die eine zum damaligen Zeitpunkt sehr hohe Leistung von 70 000 Flaschen pro Stunde realisierten. Die Füller laufen bis zum heutigen Tag kontinuierlich im Zweischichtbetrieb. Trotz der hohen Zahl an Jahren liefern sie qualitativ hochwertige Füllergebnisse wie am ersten Tag.

Zwei der Füllsysteme sind ausschließlich für die Befüllung der Underberg-Portionsflaschen im Einsatz. Speziell für diese Füllsysteme stand die Investition in eine neue Füllhöhen- und Verschlusskontrolle an. Der Grund: Die bisher praktizierte Füllhöhen- und Verschlusskontrolle nach dem Laserprinzip genügte für die überarbeitete Underberg-Portions-Flaschenform nicht mehr. Letztere zeichnet sich dadurch aus, dass statt dem zylindrischen Formverlauf im Halsbereich nun auf die Sechskant-Form mit integriertem Underberg-Logo gesetzt wird. Vor diesem Hintergrund entschied man sich für ein leistungsfähiges Bildverarbeitungssystem.

Jedem der beiden Underberg-Füller ist das KHS-Metec-System Innocheck Promecon 2000 nachgeschaltet, dessen Kapazität bei 72 000 Flaschen pro Stunde liegt und das auch bei einer derart hohen Leistung mit einer Fehlerquote arbeitet, die gleich Null ist. Ausgestattet ist das Prüfsystem Innocheck Promecon 2000 mit einer PC-Basisanlage, Kamera, Beleuchtungsfeld und Monitor. Momentan besteht die Aufgabe in der Prüfung von zwei in der Farbgebung des Glases leicht differierenden Underberg-Portionsflaschen. Das kann sich auf Wunsch hin ändern. Ein Sortenspeicher lässt die Erweiterung der Prüffunktionen auf bis zu 32 unterschiedliche Flaschenformen und -größen zu.

Direkt im Anschluss an den Füll- und Verschließprozess gelangen die Underberg-Portionsflaschen in Richtung Füllstands- und Verschlusskontrolle. Dort wird jede Flasche zunächst auf Anwesenheit getriggert, erst dann erfolgt die Aufnahme des entsprechenden Flaschenbildes. Beim Innocheck-Promecon-2000-System erbringt ein Diodenleuchtfeld in Verbindung mit der Kameraaufnahme Informationen über den exakten Füllstand durch die Mittlung aus drei Messpunkten. Auf diese Art und Weise lassen sich Schwappeffekte neutralisieren. Höchste Genauigkeit ist gegeben. Die Einstellung der zulässigen Variationsbreite erfolgt nach entsprechender Vorgabe.

Neben der Füllstandskontrolle ist mit einer Aufnahme pro Flasche gleichzeitig der korrekte Sitz des Verschlusses zu ermitteln. Bei der exakten Vermessung des Verschlusses ist als Ausgangspunkt der Flaschenrand unterhalb des Gewindeganges festgelegt. Von dieser Basis aus werden sämtliche notwendigen Vermessungen vorgenommen und Deckelhöhe sowie weitere Eigenschaften des aufgebrachten Verschlusses automatisch geprüft.

Die Aussortierung der fehlerhaften Flaschen geschieht im Anschluss an den Prüfvorgang über eine spezielle Luftdüse. Eine Besonderheit des Systems, die vor allem aufgrund der hohen Leistung so gewählt wurde. Die Flaschen müssen schnell und zielgerecht aus der Produktionsstrecke entnommen werden. Der Luftimpuls gewährleistet dies.

Ein wesentlicher Punkt für die exakte Ausleitung stellt die äußerst präzise Weiterleitung der Information von der Bildverarbeitungsstation zur Ausleitstation dar. Höchste Genauigkeit bei der Ausleitung der Flaschen wird durch die so genannte Verschleppung des Ausleitsignals mittels eines Taktgebers, welcher am Transporteur befestigt ist, in der Anlage realisiert. Was bedeutet, dass dieser Taktgeber die Geschwindigkeit des Transporteurs aufnimmt und diese als Takte an die Steuereinheit weitergibt. Folglich ist die Aussage möglich, dass jede geprüfte Flasche nach n Takten die Ausleitstation erreicht. Im System ist dies abgespeichert.

Unterfüllung, Überfüllung, Verschlussfehler, ausgesonderte Einheiten – alle diese Informationen sind registriert und auf Knopfdruck abrufbereit. Bei Bedarf ist auch die Übertragung der Details in eine Betriebsdatenerfassung (BDE) über einfache Schnittstellen problemlos zu realisieren. Weiteres wesentliches Plus des Innocheck Promecon 2000: Das System ist modular aufgebaut. Was bedeutet, dass eine Erweiterung auf eine noch leistungsfähigere Füllstands- und Verschlusskontrolle und damit auf die Baureihen Innocheck Promecon 3000 bzw. 4000 machbar ist. Für die Anforderungen von Underberg, die sich momentan auf die Füllstands- und Verschlusskontrolle von nur zwei Flaschensorten beschränken, kein Thema. Sollten sich jedoch die Gegebenheiten ändern, befindet sich Underberg auf der sicheren Seite. Bei einem Wechsel zu den leistungsfähigeren Baureihen bleibt die Erkennungsstation und somit der größte Teil der Anlage bestehen, während weitere Aggregate wie Auswerteeinheit und Monitor auszuwechseln sind. Vorteile eines Systemumbaus: Die erhöhte Kapazität, mehr Speicherplätze und die Kommunikation über eine ISDN-Leitung, was die Möglichkeit zur Nutzung von ReDiS mobile gleich mit einschließt.

ReDiS mobile bedeutet Remote Diagnostic Service mobile und bietet neben detailgenauer Analyse der Maschinen- und Anlagenkomponenten vom KHS-Stammhaus aus auch die gewünschte Online-Direkthilfe. Das System besteht aus einem leicht zu transportierenden Diagnosekoffer, der mit Notebook, handlicher Videokamera, Headset sowie notwendigen Adaptern für den Anschluss der elektronischen Maschinenkomponenten an den Servicekoffer ausgestattet ist. Maschinendaten lassen sich mittels ReDiS mobile an das KHS-ReDiS-Service-Center übertragen. Hier findet eine umgehende Fernanalyse statt. Im günstigsten Fall kann allein über den Online-Zugriff auf elektronische Anlagenkomponenten ein Maschinenproblem behoben werden.

Sollten mechanische Komponenten betroffen sein, so kommen die ReDiS-mobile-Komponenten Headset und Videokamera zum Einsatz. Der Mitarbeiter vor Ort nimmt das in den Koffer integrierte Kamerasystem zur Hand und hält es direkt an die einzelnen Maschinenkomponenten. So können mechanische Gegebenheiten vom ReDiS-Service-Center nachvollzogen werden. Der Mitarbeiter im Getränkebetrieb bezieht auf Basis der Bilddateien über Headset Anweisungen, wie notwendige mechanische Eingriffe anzugehen sind.

Weitere beispielhafte Möglichkeiten, die bei einer Erweiterung des Systems offen stehen: Füllhöhenkontrollen lassen sich direkt mit dem entsprechenden Füllventil in Verbindung setzen. So kann exakt erkannt werden, welchem Füllventil eine Über- bzw. Unterfüllung zuzuordnen ist. Ebenfalls denkbar sind u. a. Statistiken zur Produktivität des Füllers oder automatisierte Laborentnahmen.

dei 400

<fliesstext_absatz> <tlink type=“url“ dest=“http://www.drinktec.de/id/17717″ newtarget=“true“>drinktec 2005</tlink></fliesstext_absatz>

<fliesstext_absatz> <tlink type=“url“ dest=“http://www.uni-kl.de/IIBV/“ newtarget=“true“>Initiative Industrielle Bildverarbeitung IIBV</tlink></fliesstext_absatz>

<fliesstext_absatz> <tlink type=“url“ dest=“http://www.underberg.com“ newtarget=“true“>Semper Idem Underberg AG</tlink></fliesstext_absatz>