Linientreue zahlt sich aus

Natalia Nikashina, Ulrich Steinert

Heineken startete im Jahr 2002 mit Brauaktivitäten auf dem russischen Markt. Der Standort: Sankt Petersburg. Hier erwarb Heineken die ehemalige Bravo International Brauerei von isländischen Pionieren, die 1999 in den russischen Biermarkt einstiegen. Das Team aus Island schaffte es, in nur drei Jahren am russischen Biermarkt mit 2,8 Mio. hl Absatz knapp vier Prozent Marktanteil zu erobern. Heute liegen die Absatzzahlen aller Marken im Portfolio von Heineken Russland bei 8 Mio. hl/Jahr. Der Marktanteil am russischen Biermarkt beträgt somit über zehn Prozent und Heineken ist die klare Nummer Drei – nach Baltika und Sun Interbrew. Mit einer Produktionskapazität von 4,6 Mio. hl jährlich ist St. Petersburg der bedeutendste Brauereistandort für Heineken in Russland.

Nach wie vor ist das im russischen Markt mengenmäßig bedeutendste Segment das Mittelpreissegment. Dies spiegelt sich bei Heineken-Absätzen der nationalen Marke Ochota und der zahlreichen regionalen Markenprodukte wieder. Mit einem Verkaufsvolumen von 3 Mio. hl jährlich ist Ochota ganz klar der volumenmäßige Markenrenner im Heineken-Sortiment. Die regionalen Markenprodukte Shikhan, Sedoy Ural, Solynaya Pristan, Okskoye, Volga, Rusich, Sobol, Patra, Strelets und Zhigulevskoye repräsentieren ein weiteres Absatzvolumen von ca. 2,4 Mio. hl/Jahr.

Heute befinden sich bei Heineken in St. Petersburg insgesamt sechs Abfüllanlagenvon KHS. Dabei handelt es sich um drei Glaslinien, eine Dosenlinie, eine KHS-Till-Keglinie und seit kurzem die neue PET-Linie. Diese Linie realisiert eine Leistung von 30 000 1,5-l-PET-Flaschen/h und verarbeitet bei Bedarf auch die 1-l- und 2-l-PET-Flaschengröße. Im Rahmen vorgegebener Platzverhältnisse ist sie äußerst kompakt auf 600 m2 eingepasst. Bei der Auslegung der Linie wurde explizit darauf geachtet, dass sie mit einem Minimum an Bedienpersonen effizient zu betreiben ist. Heute managen vier Bedienpersonen die komplette Anlage.

Auf höchste Anlageneffizienz wird bei Heineken generell hoher Wert gelegt. Am Heineken-Standort St. Petersburg laufen alle Anlagen im Dreischichtbetrieb und laut Ragnar Tryggvason, Projekt-Direktor Heineken Russland, mit Effektivleistungen von 95 bis 100 % – und das 365 Tage im Jahr.

In der PET-Linie gelangen frisch produzierte PET-Flaschen von der Blasmaschine über den Lufttransport direkt zum Rinser-Füller-Block. Die Rinsung der PET-Flaschen mit Kaltwasser übernimmt der mechanisch gesteuerte Einkanal-Rinser Innoclean FR-EM. Er realisiert die zuverlässige Austragung von eventuellen Verunreinigungen wie Staub- oder Kunststoffpartikeln. Besonderheit: Der Rinser verfügt über einen Auffangbehälter, der Rinswasser sammelt. Eine Nutzung des Wassers für weitere Aufgabenstellungen wie beispielsweise für die Bandschmieranlage ist machbar. So wird ganz gezielt Wasser eingespart.

Die Befüllung der PET-Flaschen übernimmt das rechnergesteuerte, pneumatische Langrohr-Druckfüllsystem Innofill DRF. Der Innofill DRF arbeitet nach dem Prinzip der unterschichtenden Füllung. Die Folge: hohe Produktqualität durch niedrige Sauerstoffaufnahme. Das Füllrohr ist mit integrierter Füllhöhensonde ausgestattet, was den Vorteil der Produkteinsparung dank präzisester Füllhöhen gleich mit in sich trägt. Die Umstellung des Füllsystems bei Produkt- und Flaschenwechsel geht zügig vor sich. Programmierte Optionen lassen sich auf Knopfdruck einfach aufrufen.

Mit in das Anlagenkonzept integriert: automatisierte CIP- und KZE-Anlagentechnik. Die CIP-Anlage übernimmt dabei die Reinigung der nahe gelegenen Glas- und Keglinie gleich mit.

Die Etikettierung der PET-Flaschen realisiert die Kaltleim-Etikettiermaschine Innoket KL 2040. So zeichnet sich diese Maschine durch hohe Verfügbarkeit, einfache Bedienung und minimierten Wartungsaufwand bei gleichzeitiger perfekter Etikettierqualität aus. Ein weitgehender Einsatz von Edelstahlteilen steht für beste hygienische Verhältnisse. Die Etikettiermaschinen-Generation ist mit automatischer Höhenverstellung des Kopfes ausgestattet, so dass bei einem Flaschensortenwechsel keine manuellen Tätigkeiten anfallen. Die Etikettierstationen arbeiten nach dem rotierenden Prinzip. Eingeleitet wird die Rotation mit einer so genannten Doppelkurve. Die Kurvendrehung ist so geregelt, dass über die gesamte Länge des Etikettes gleichmäßig in den Etikettenstapel eingefahren wird. Optimale Etikettenentnahme und gleichmäßiger Leimübertrag sind dadurch möglich. Die genaue Positionierung des Sitzes von Vorder- zu Rückenetikett wird durch ein in den Antriebszug der Station integriertes Differenzialgetriebe garantiert.

Auf dem russischen Markt ebenso gefragt wie weltweit: PET-Flaschen in der Shrinkpackung. Ein entscheidender Vorteil für das Unternehmen liegt hier in gezielter Kosteneinsparung. Verpackungskosten sind gegenüber der Multipack-Kartonverpackung minimiert. Dazu kommt – bedingt durch den geringfügigen Verbrauch an Verpackungsmaterial – das Argument der Umweltfreundlichkeit. Zudem ist hohe Verpackungsstabilität gegeben. Vom Marketingaspekt aus betrachtet lässt das Shrinkpack zahlreiche Gestaltungsvariationen zu. Ein Einschrumpfen kann sowohl in unbedruckte als auch in unterschiedlichste Variationen an bedruckter Folie erfolgen. Heineken setzt momentan ausschließlich auf unbedruckte Folie, die Option bedruckte Folie einzusetzen steht jederzeit offen.

Für die Einbringung unterschiedlichster Formationen an PET-Flaschen in die Folienverpackung zeichnet der KHS Kisters-Shrinkpacker Innopack SP 060 verantwortlich. Er arbeitet zweibahnig mit 60 Takten/min. Die Gesamtleistung liegt bei 120 Shrinkpacks/min. 1,5-l-PET-Flaschen werden in einer Formation von 3 x 3 zum Neuner-Shrinkpack verarbeitet. Für die 1-l-Größe findet die Formation 3 x 4, für die 2-l-Variante die Formation 3 x 2 Anwendung.

Die per Drängelprinzip über trichterförmig angeordnete Führungsschienen in die Maschine eingebrachten und in Gassen aufgeteilten PET-Flaschen werden zunächst über eine servogesteuerte Gruppiereinheit in vorgegebene programmierte Produktgruppen aufgeteilt. Im Anschluss daran erfolgt die Einspeisung der jeweiligen Produktgruppen in eine Mitnehmerkette, um die Formationen in Maschinenteilung zu bringen. Die gebildeten Einheiten werden in Richtung Folienschneidestation geleitet. Über ein Vakuumtransportband gelangt die Folie vom unteren Teil der Maschine in Richtung Produktformation. Die Vakuumerzeugung geschieht über einen speziellen Lüfter. Für die optimierte Folienspannung sorgt ein elektronisch gesteuerter Tänzer. Der Folienrollenantrieb erfolgt mittels Servomotor. Der Folieneinschlagprozess ist der jeweils einzuschlagenden Produkthöhe und Produktlänge der Packung angepasst.

Nach Folieneinschlag gelangt die Packung über ein Geschwindigkeitsausgleichsband in Richtung Schrumpftunnel. Notwendig ist die Geschwindigkeitsregulierung, um die Packung von Maschinengeschwindigkeit auf Schrumpftunnelgeschwindigkeit zu bringen, ohne die bislang lose Folie dabei über Gebühr zu beanspruchen. Im Schrumpftunnel erfolgt zunächst die Versiegelung der unterhalb jeder Packung befindlichen Folienabschnitte. In einem weiteren Schritt wird die Packung mit temperierter Heißluft aufgeblasen und damit der anschließende Schrumpfvorgang in die Wege geleitet. Die Temperaturen im Schrumpftunnel sind auf die Folienqualität ebenso abgestimmt wie auf die Größe der Packung.

Die Palettierung der Shrinkpackungen übernimmt der Innopal PBN mit integriertem Zwischenlageneinleger. Er arbeitet bei zweibahnigem Zulauf und realisiert jeweils die gleichzeitige Palettierung von zwei Paletten. Der Innopal PBN ist konsequent gemäß moderner KHS-Trockenteil-Modulbauweise ausgestattet. Horizontale und vertikale Bewegungen erfolgen ausschließlich über Zahnriemen, was so viel bedeutet wie geräuscharmer Lauf, einfacher Aufbau und Wartungsfreiheit. Servomotoren stehen für kurze Taktzeiten und hohe Leistung bei genauer Einhaltung der so wesentlichen Positioniergenauigkeit.

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