Produktrückrufe vermeiden

Produktrückrufe bedrohen nicht nur die Profitabilität eines Unternehmens, weil der Absatz schlagartig zurückgeht, oder die logistischen Kosten für den Rückruf und den Ersatz der beeinträchtigten Produkte so hoch sind. Vielmehr können sie auch ein Unternehmen langfristig schädigen, weil das Vertrauen der Verbraucher und damit hart erkämpfte Marktanteile verloren gehen.

Die jüngsten großen Produktrückrufe in der Lebensmittelindustrie haben die Branche einmal mehr daran erinnert, wie wichtig die Qualität im Produktions- und Verpackungsprozess ist und wie entscheidend es ist, ein effektives System für die Produktnachverfolgung etabliert zu haben. Cognex Corporation bietet Vision-Lösungen und Barcodelesesysteme für Produktion, Verpackung und Logistik an, mit deren Hilfe sich teure Produktrückrufe oder zumindest deren Kosten auf ein Minimum reduzieren lassen.

Speziell die Punkte Allergenmanagement, Produktqualität, Bestückungs- und Verpackungsprüfungen sowie lückenlose Rückverfolgbarkeit sind für jeden Fertigungsingenieur und Produktionsleiter von kritischer Bedeutung. Die Produktpalette von Cognex beinhaltet für die Lebensmittelindustrie erweiterte Bildverarbeitungssysteme aus Edelstahl, mit Farbidentifika-tionssystemen, Inspektionssensoren und leistungsfähigen 1-D- und 2-D-Barcodelesegeräten.

In der Schokoladenproduktion sind vor allem die Unterseiten der Kunststoffformen, in der die Schokoladenmasse erkaltet, hochbeansprucht und einer systematischen Abnutzung ausgesetzt. Deshalb verwendet ein bekannter Schokoladenhersteller für die Inspektion seiner Kunststoffgießformen, die während des Produktionsablaufes beschädigt werden können, den 3-D-Laser-Profilsensor DS1300. Das System überwacht automatisch den Verschleiß der Formen und erkennt Bruchstücke rechtzeitig.

Eine etwas andere Thematik bringt die Verpackung beispielsweise von Keksen mit sich. Die mit Haselnusscreme gefüllte Mannerschnitte, auch als Neapolitaner bekannt, ist eine weltweit erfolgreiche Marke. Um deren Stellung in ihrem sensiblen und harten Wettbewerbsumfeld zu behaupten, muss die Qualität des Produktes sichergestellt sein. Mit dem Cognex-In-Sight-Vision-System fand der Hersteller eine Lösung für die sichere 100%ige Kontrolle der Verpackung bei Produktionsgeschwindigkeiten von bis zu 400 Packungen pro Minute. Diese ist flexibel einstellbar auf die verschiedenen Produktvarianten und vor allem einfach in der Bedienung sowie Programmierung.

Die neuen Kontrollstationen gestalten insgesamt auch den Produktionsprozess – im dreischichtigen Betrieb und an sechs Tagen in der Woche – flüssiger und minimieren die Anzahl der Ausschusspackungen durch eine fehlerhafte Produktion.

Auch Verpackungsunternehmen streben eine Null-Fehler-Quote bei ihren Produktversiegelungen an. So hat eine Beutelabpackmaschine bei Knorr schon viele Millionen Knorr-Fix-Produkte abgepackt – immer gemäß der neuesten technischen und lebensmittelhygienischen Anforderungen. Per TPM – Total Productive Maintenance – ist es gelungen, die Leistungsfähigkeit der Produktion nicht nur zu erhalten, sondern über die Jahre immer weiter zu steigern. Ein relevanter Verbesserungsschritt war die Installation eines intelligenten Vision-Systems von Cognex, bestehend aus einer In-Sight-Micro-Kamera und der In-Sight-Explorer-Software mit Patmax-Mustererkennungstechnologie für die 100-%-Kontrolle der Siegelnähte.

Mit Patmax erschließt sich der Anwender extrem sichere und sehr genaue Prüfmöglichkeiten. Im Gegensatz zur allgemeinen Grauwertkorrelation arbeitet die Software mit den geometrischen Grundstrukturen von Objekten, ähnlich einer CAD-Konstruktion. Zuerst werden die wichtigsten Einzelmerkmale eines Objektes wie Kanten, Abmessungen, Formen, Winkel, Bögen und Schattierungen isoliert identifiziert. Die räumlichen Verhältnisse zwischen diesen zentralen Merkmalen des „eingelernten“ Bildes werden mit dem Echtzeit-Bild verglichen. Aus der Analyse der geometrischen Informationen sowohl der Merkmale als auch deren räumlicher Relation wird dann die Position des Objektes eindeutig und mit höchster Genauigkeit bestimmt. Durch die gleichzeitige Untersuchung der Kontur und Struktur des Objektbilds werden wechselnde Beleuchtungs- und Kontrastverhältnisse eliminiert. Patmax ist damit invariant gegenüber Lage, Orientierung und Maßstabsveränderung des Objekts.

Oft ist das industrielle Umfeld der Codequalität nicht gerade zuträglich. Das bedeutet, die Qualität der Codes kann niedrig sein. Das Lesegerät steht also vor der Herausforderung, auch schwer lesbare Codes zuverlässig zu scannen. So sind bei Warsteiner die Etiketten auf Bierfässern meist durchnässt und faltig. In Abhängigkeit von der Größe der Fässer sind auch die Distanzen zum Lesegerät mehr oder weniger groß. Angesichts dieser Herausforderungen führten der Einsatz des Algorithmus 2DMax+, die Flüssiglinsen-Autofokus-Technik und die steuerbare und austauschbare Rotlichttechnik des Dataman zu einer Erhöhung der Leserate von 92 auf 100 %.

Mit den stationären oder tragbaren Dataman-Barcode-Lesegeräten erzielt der Anwender eine erhöhte Lebensmittelsicherheit, vermeidet Produktrückrufe und spart Zeit und Geld. Hersteller nutzen die Lesegeräte unter anderem für den Aufbau zuverlässiger Datenbanken für die Produktrückverfolgung vom Hersteller zum Verbraucher und umgekehrt. Indem jedes Produkt bis zum Endkunden hin trackbar ist, können Lebensmittel- und Getränkehersteller nicht nur eine Qualität entsprechend der hohen Industriestandards und ein korrektes Etikettieren von Produkten mit Allergenen sicherstellen, sondern auch effiziente Produktrückrufe gewährleisten.

Mit seinen Lösungen für die Qualitätssicherung und ID-Technik begegnet Cognex den zentralen Anforderungen der Lebensmittelindustrie. Dabei bringen vor allem die hochentwickelten Bildverarbeitungstechnologien mit ihren verschiedenen Tools und Prüfmöglichkeiten dem Anwender viele Vorteile bei automatisierten Inspektionsaufgaben in der Lebensmittelverpackungstechnik.

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Marcom Specialist,Cognex Germany