Fastfood aus dem Meer

Seit zehn Jahren plant Klages mit seinem Ingenieurkontor bundesweit Dönerproduktionsbetriebe und hat die Standards für das Dönerkühlungsverfahren mit definiert. Zumeist installiert er Hochleistungsluftkühler vom Typ SGB E 71 mit einer Edelstahl-Gehäuseausführung und Goldlack-beschichteten Lamellen zum Schutz gegen aggressive Umluft. „Der Apparat hat sich in der Fleisch- und Fischproduktion in jeder Hinsicht bewährt. Er ist störunanfällig, leicht zu bedienen und wartungsfreundlich. Das ist das entscheidende Kriterium. Wenn der Monteur einmal vor Ort muss, sollten die Arbeiten spätestens nach 15 Minuten abgeschlossen sein. Länger kann man in der Tiefkälte nicht arbeiten“, sagt Klages.

Die SG-industrial-Serie verfügt über eine abklappbare Tropfwanne. Das ermöglicht eine leichte Reinigung und ist montagefreundlich bei Servicearbeiten. Optional lassen sich die Ventilatoren zur Seite klappen. Das erhöht die Wartungsfreundlichkeit und ermöglicht einen schnellen Zugang zu dem Wärmetauscher. Ausgestattet mit Luftgleittrichtern, zeichnet sich der SGB-Luftkühler durch sehr große Wurfweiten aus. Dadurch wird die gleichmäßige Raumdurchspülung garantiert. Außerdem lassen sich Wärmenester selbst bei hoher Produktstapelung vermeiden und die Abkühlzeiten spürbar reduzieren.

„Hinzu kommt, dass GEA Küba einen hervorragenden Kundenservice hat, der sehr schnell reagiert“, sagt Klages, der sich in den letzten zehn Jahren mit dem Thema Fischdöner immer mal wieder auseinandersetzte. „Doch betriebswirtschaftlich lohnt sich die Produktion bisher nicht“, sagt Klages. Der Herstellungsprozess sei aufwendig, die Verfahrenstechnik sensibel.

Fisch ist teuer. Vor allem in der Verarbeitung. Die Halbwertszeit von Rohfisch beträgt drei Stunden. In dieser Zeit muss er bei einer Umgebungstemperatur von 2 bis 4 °C verarbeitet werden. Von einer Eisschicht bedeckt, liegt die Produkttemperatur bei konstant 0 bis 1°C. Der Salzgehalt bei Fischrezepturen zur Konservierung ist erheblich höher als bei der Fleischverarbeitung. Gekühlt wird im Umluftverfahren. Die zirkulierende Luft strömt zugfrei mit bis zu 2 m/s durch die Produktionshalle. Dabei werden feine Partikel vom Abtauwasser, Salz oder Staub aufgenommen. Diese lagern sich an den Wänden, auf dem Boden, aber auch auf den Lamellen der Luftkühler ab.

„Die besonderen Eigenschaften des Rohproduktes erfordern den Einsatz korrosionsbeständiger Materialien, die schon bei der Bauplanung mit zu berücksichtigen sind“, sagt Klages. Wo bei der Fleischverarbeitung herkömmlicher Edelstahl die lebensmitteltechnischen Standards erfüllt, wird für Fisch salzresistenter V4A-Edelstahl verbaut. Glasfaserverstärkte Kunststoffverkleidungen an den Wänden sind zwingend, um Keimen und Bakterien keine Angriffsfläche zu bieten. Der Fußboden wird speziell versiegelt. Das Hauptaugenmerk liegt allerdings auf den Luftkühlern.

Die Aerosole in der Luft wirken auf das Gehäuse und die Lamellen ein. Um einer Korrosion vorzubeugen, müssen die Gehäuse mit einer lebensmittelechten Hygiene- lackierung komplett pulverbeschichtet sein. Für die kältetechnischen Leitungen, herkömmlich aus Kupfer, sowie die Tauwasserleitungen sind korrosionsbeständige Dämmungen mit PVC-Beschichtung zu verwenden. Im Herstellungsprozess wird auf das Aluminium-Lamellenband ein goldfarbener Epoxydharzlack aufgewalzt, der den korrosiven Angriff verlässlich verhindert. Dieser widersteht der aggressiven Umluft und garantiert so die nötige Prozesssicherheit. Regelmäßige Reinigung und bestmögliche Hygiene sind hierfür Voraussetzung.

„Wer Fisch verarbeiten will, muss im Vergleich zu Fleisch von vornherein Mehrinvestitionen von 25 bis 40 % kalkulieren“, sagt Klages. Investitionen, die viele Unternehmer scheuen und deshalb auch nicht von Fleisch auf Fisch umsteigen können und wollen. Jenseits des Fastfoods steht der Fischdöner jedoch als Pfannengericht in einigen Hamburger Edelrestaurants schon seit Jahren auf der Karte.

Online-Info www.dei.de/0909449