Auf Knopfdruck sauber

Das Schlagwort „schockgefrostet“ ist heute als Qualitätskriterium weit verbreitet. Doch hierbei ist per Definition lediglich eine Gefriergeschwindigkeit von mindestens 1 cm/h einzuhalten; eine Minimalforderung also, die für die gewünschte hohe Qualität vieler Lebensmittel zu niedrig ist. Daher wird bei der Entwicklung neuer Anlagen vor allem auf hohe Gefrierleistungen bzw. -geschwindigkeiten Wert gelegt.

Genau hier liegen die Stärken der kryogenen Schockfrostanlagen, die technische Gase wie Kohlendioxid (CO2 fest; -78,5 °C) oder Flüssigstickstoff (-196 °C) als Kältemittel nutzen. Aufgrund des hohen Temperaturunterschieds zwischen Kältemittel und Produkt sowie durch deren direkten Kontakt miteinander arbeiten sie besonders effektiv und ermöglichen damit sehr hohe Gefriergeschwindigkeiten. Diese Anlagen eignen sich daher in erster Linie zum Frosten „schwieriger“ Produkte, die entweder hohe Gefrierleistungen erfordern oder wegen ihrer Zusammensetzung stark isolierend wirken, d.h. dem fortschreitenden Gefrierprozess im Produkt einen großen Widerstand entgegensetzen.

Die kryogenen Anlagen zeichnen sich gegenüber den konventionellen auch durch einfachen Aufbau, hohen Bedienkomfort, schnelle Einsatzbereitschaft, hohe Ausfallsicherheit und geringen Wartungsaufwand aus.

Welches Kältemittel verwendet wird, muss von Fall zu Fall entschieden werden. So ist zum Beispiel bei CO2 der Isolierungsaufwand aufgrund der niedrigeren Temperaturdifferenz zur Umgebung geringer; dafür kann CO2 aber unter Umständen mit dem zu frostenden Produkt reagieren. In diesen Fällen ist dann das Inertgas Stickstoff zu bevorzugen.

Ein breites Spektrum von verschiedenen kryogenen Schockfrostanlagen umfasst das Cryoline-Programm. Es reicht von Gefrierschränken über Tunnelfroster bis hin zu Spiralfrostern.

Die Spiralfroster des Cryoline-Programms wurden weiterentwickelt, um den immer strengeren Hygiene-Anforderungen der Lebensmittelindustrie gerecht zu werden. Ein wesentlicher Gesichtspunkt bei der Konstruktion war die reinigungsgerechte Gestaltung (Hygienic Design) der Anlage. Neben der konstruktiven Ausführung spielte die Wahl der Werkstoffe eine entscheidende Rolle; so sind beispielsweise alle produktberührenden Anlagenteile in Edelstahl ausgeführt. Der Vorteil dieser neuen Geräte, die gleichermaßen im Back- und Fleischwarenbereich einzusetzen sind, besteht darin, dass nach dem eigentlichen Frostvorgang – ohne zusätzlichen Aufwand, sondern einfach per Knopfdruck – der komplette Froster automatisch gereinigt und getrocknet werden kann. Manuelle und personalintensive Reinigungsschritte sind damit nicht mehr notwendig. So entfällt auch die Belastung des Personals durch Reinigungsmittel und entsprechende Schutzmaßnahmen wie beispielsweise den Einsatz von Gesichtsmasken.

Der Froster wird gleichmäßig und vor allem reproduzierbar gereinigt. Zudem kann die Intensität der Reinigung den jeweiligen Anwenderbedürfnissen bzw. Produkteigenschaften angepasst werden. Nach der Reinigung wird der Spiralfroster mit trockenem, warmem Rein-Stickstoff getrocknet. Eine neuerliche Verschmutzung durch manuelle Arbeiten oder beispielsweise durch Staub aus dem Produktionsraum (vor allem in Bäckereien) ist ausgeschlossen. Der Betreiber verfügt somit in der Produktion über ein hygienisches und sauberes Gerät.

Das Layout der Spiralfroster lässt sich problemlos an gegebene Produktionslinien anpassen. Dabei kann der Anwender zwischen unterschiedlichen Förderbändern und Gesamtabmessungen wählen. Ebenfalls durch den Anwender kann die Lage der Produkt-ein- und -ausgabe festgelegt werden. Die Leistung der unterschiedlichen Anlagengrößen variiert abhängig von den Produkten zwischen ca. 300 und 6000 kg/h.

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