Kein Staubaustritt, keine Kontaminationen und Lebensmittelsicherheit – auf diese Eigenschaften legte der Phosphathersteller bei der Auswahl der neuen Anlage besonders großen Wert. Die zuvor eingesetzte Maschine war veraltet und entsprach nicht mehr den gestiegenen Anforderungen des Unternehmens, das zahlreiche namhafte Lebensmittelhersteller mit Phosphaten und Phosphatmischungen beliefert. Um seine Mitarbeiter zu schützen und die Reinigungskosten zu minimieren, suchte es nach einer Maschine, die eine staubfreie Absackung ermöglicht. Darüber hinaus sollte die neue Anlage über eine effiziente und schnelle Reinigungsfunktion verfügen, damit bei Produktwechseln keine langen Stillstandszeiten oder Kreuzkontaminationen entstehen.
Abfüllung ohne Brückenbildung
Das norddeutsche Maschinenbauunternehmen Greif-Velox konzipierte auf Grundlage dieser Anforderungen eine Anlage, die den Ansprüchen des Phosphatherstellers bis ins Detail Rechnung trägt. Der Brutto-Pneumatikpacker BVPV 4.40 sorgt dafür, dass das Produkt bei der Abfüllung auf einem Luftstrom gleitet, der auf das Schüttgewicht, die Körnung und die Fließeigenschaften des jeweiligen Phosphats abgestimmt ist. Die Kesselgeometrie der Maschine führt durch ihren V-förmigen Aufbau zu einer Absackung ohne Produktentmischung oder Brückenbildung. Durch Brückenbildung können sich die Eigenschaften des Produkts verändern; es ist schwerer zu dosieren und wird in der späteren Anwendung schwerer löslich oder neigt dazu, auszufallen. Mit dem angepassten Kessel des BVPV 4.40 gelingt eine exakte Dosierung und die Eigenschaften des Produkts werden nicht beeinträchtigt.
Mitarbeiter vor Staub geschützt
Um optimale klimatische Bedingungen für die Absackung zu gewährleisten und Produkt sowie Mitarbeiter zu schützen, ist die Anlage eingehaust. Die Komponenten folgen dem Hygienic Design und den Vorgaben zur Lebensmittelsicherheit. Sie bestehen aus Edelstahl, um die hohen hygienischen Standards in der Lebensmittelproduktion sicherzustellen: Durch die glatte, nahtlose Oberfläche ist die Maschine leicht zu reinigen. Darüber hinaus ist sie korrosionsbeständig sowie strapazierfähig und ihre Ventile sind FDA-zertifiziert.
Das sogenannte Aspiration Shield als Kombination von Absaugung und physischer Barriere verhindert, dass sich Staub entwickelt. Möglicherweise austretendes Produkt wird schon vor der Verschweißung abgesaugt und der Abfüllung wieder zugeführt. Das Aspiration Shield bewegt sich mit dem Sack in die Verschweißposition und fängt auch hier austretende Stäube auf, sodass dem Anwender kein Produkt verloren geht und der Reinigungsaufwand gering bleibt.
Restentleerung und Nassreinigung
Der schnelle und hygienische Produktwechsel zwischen den fünf verschiedenen Phosphaten wird durch ein spezielles Restentleerungsverfahren mit Kesselauslauf sowie der Nassreinigungsfunktion gewährleistet. Durch ein Luftspülsystem und ein Förderband für den Abtransport von Produktresten verbleibt nach dem Abfüllprozess nur sehr wenig Restproduktmenge im Kessel, was nicht nur die Reinigung erleichtert, sondern auch Produkt einspart. Durch diese Verfahren werden nicht nur Kreuzkontaminationen zwischen den Produkten verhindert, sondern auch der Reinigungsaufwand bei Produktwechseln reduziert. Dieser ist von mehreren Stunden auf weniger als eine Stunde gesunken, wodurch die Stillstandszeiten der Anlage verkürzt werden konnten.
Säcke mit Ultraschall verschweißt
Eine saubere Produktion ohne Kontaminationen wird zusätzlich durch eine saubere Verschweißung der Säcke gewährleistet: Die Ultraschallverschweißeinheit Valvoseal sorgt mit doppelter Dichtungslinie für eine bis zu 60 % reißfestere Verschweißung. Schon vor der Verschweißung wird durch das Feature Valvodetect sichergestellt, dass der Sack fehlerfrei ist bzw. automatisch korrekt platziert wird, damit es nicht zu einer fehlerhaften Verschweißung kommt. Mittels optischer Sensoren fragt Valvodetect zum einen schon bei der Aufnahme des Sacks ins System die korrekte Öffnung des Ventils ab (Valvodetect-S Save) und verhindert so, dass fehlerhafte Säcke weiterverarbeitet werden. Zum anderen erfasst das Feature, ob der Sack im korrekten Winkel in die Verschweißeinrichtung eingesteckt ist (Valvodetect-C Clean). So wird unterbunden, dass der Sack unzureichend verschlossen wird. Fehlerhafte Säcke werden von den Sensoren erkannt und noch vor der Palettierung aussortiert. Der Anwender verhindert auf diese Weise hohe Reklamationskosten durch Produktaustritt, der die gesamte Palette verunreinigen kann.
Bis zu zwölf FIBSc pro Stunde
Mit der neuen Anlage füllt der Hersteller fünf verschiedene Phosphatgranulate bzw. -pulver ab, die in Lebensmitteln als Emulgatoren, Stabilisatoren und Säureregulatoren eingesetzt werden, um je nach Einsatzbereich die Textur, den pH-Wert, den Geschmack und die Haltbarkeit von Lebensmitteln zu verbessern. Die Maschine ist so konzipiert, dass das Unternehmen bis zu 120 Ventilsäcke bzw. zehn bis zwölf FIBCs, also Flexible Intermediate Bulk Container, pro Stunde mit einer Fülldichte von bis zu 1,29 kg/l absacken kann. Im Vergleich zur vorher eingesetzten Anlage konnte die Absackleistung deutlich erhöht werden. Durch das Full-Line-Konzept mit Transportsystem und Palettierrobotern werden die Säcke automatisch transportsicher und raumoptimiert auf der Palette platziert. Von der Abfüllung bis zur Ladungssicherung sind alle Komponenten nahtlos aufeinander abgestimmt und ermöglichen so eine kontinuierliche Produktion bei voller Kontrolle über die Qualität gemäß den Anforderungen an die Lebensmittelsicherheit.
Greif-Velox Maschinenfabrik GmbH, Lübeck
Autor: Sebastian Pohl
Director Sales & Marketing,
Greif-Velox
