Die Nordmilch eG realisierte an ihrem Standort Zeven mit Derichs eine Logis- tikanlage für Magermilch-, Vollmilch-, Sahne- und Molkepulver, die eine wirtschaftliche Lagerung, Verpackung und Verladung von Pulver ermöglicht und zur Verbesserung der Qualität der Endprodukte beiträgt. Die Silolagerkapazität wurde hierbei um 900 m³ erhöht.
Dipl.-Ing. Marc Derix
Innerhalb des Nordmilch-Konzerns verfügt der Standort Zeven über die größte Trocknungskapazität und gilt als Kompetenzcenter für die Pulverherstellung. In den letzten Jahren wurde massiv in die Anlagentechnik im Pulverbereich investiert. So wurde 2000 ein neuer Sprühtrockner mit einer Trocknungsleistung von bis zu 3500 kg Pulver je Stunde in Betrieb genommen. Als logischer Schritt zu dieser Erweiterung der Trocknerkapazität wurde die Anlage im letzten Jahr um eine neue Logistikanlage ergänzt.
Flexibles Silokonzept
Die Logistikanlage besteht im wesentlichen aus einer Silogruppe mit sechs Silos, aus denen man in Silofahrzeuge verladen kann. Es ist möglich, aus jedem der sechs Silos zu verschiedenen Zielen zu fördern. Bei der Planung und Realisierung der Anlage wurde ein besonderes Augenmerk auf die Einhaltung der einschlägigen Anforderungen eines modernen Lebensmittelbetriebes gelegt. Eine staubfreie Anlage, die höchste Hygieneanforderungen erfüllt, ist genauso selbstverständlich wie die Einhaltung der Atex-Vorschriften und der neuen gesetzlichen Auflagen zur Chargenrückverfolgbarkeit. Diese Anforderungen, die Nordmilch an ihre neue Anlage gestellt hat, konnten in vollem Umfang durch die von Derichs realisierte Anlage erfüllt werden.
Um ein Maximum an Flexibilität zu erreichen, besteht die Siloanlage aus sechs gleich großen Silos, mit je einem Inhalt von 150 m³. Die Silos sind in zwei Reihen zu drei Silos aufgestellt, wobei jede Siloreihe für Silofahrzeuge unterfahrbar ist. Der Aufstellungsraum der Silos ist von den LKW-Verladestraßen durch eine Betondecke hermetisch abgeschlossen. Hierdurch ist eine optimale Trennung der unterschiedlichen Hygienezonen gewährleistet.
Alle Silos können aus den drei vorhandenen Sprühtrocknern befüllt werden. Hierzu ist jeder der drei Sprühtrockner mit einer pneumatischen Förderanlage ausgerüstet, die an jedes der sechs Silos angeschlossen ist. Die Silos sind mit Schwingböden als Austraghilfe ausgerüstet, mit denen selbst Produkte mit bis zu 50 % Fettanteil sicher ausgetragen werden können.
Pneumatisches Fördersystem
Die Ausläufe von allen sechs Silos sind an ein pneumatisches Mitteldruck-Fördersystem angeschlossen. Dieses an die Produkteigenschaften angepasste System verfügt über eine Förderleistung von 10 t/h. Das Produkt kann aus den Silos sowohl zur Absackanlage als auch zur Big Bag-Befüllanlage gefördert werden. Der Förderweg beträgt ca. 130 m. Zusätzlich lässt sich das Produkt von jedem der sechs Silos in jedes der anderen Silos fördern. Auf diese Weise können die Produktchargen flexibel kommissioniert und gelagert werden.
Die Einspeisung des Produktes in die Förderleitung erfolgt mittels großer Durchblasschleusen. Bevor die durch ein Drehkolbengebläse komprimierte Förderluft mit dem Produkt in Berührung kommt, wird sie auf einen Drucktaupunkt von +5 °C getrocknet. Hierdurch werden Probleme, die durch die hygroskopischen Eigenschaften des Produktes entstehen könnten, vermieden.
Lose-Verladung in Silofahrzeuge
Für die Verladung des Endprodukts in Silofahrzeuge sind vier der sechs Silos mit einem eigenen Lose-Verladesystem ausgerüstet. Vom Siloauslauf gelangt das Produkt durch einen Metalldetektor mit Ausschleusesystem in das Verladeteleskop. Das System zeichnet sich besonders durch seine hohe Verladeleistung bei gleichzeitig staubfreier Verladung aus. Die Verladedauer für ein Silofahrzeug mit einer Füllmenge von 25 t beträgt einschließlich Handlingverluste nur zwischen 30 und 40 Minuten. Während der gesamten Verladung stehen die Silofahrzeuge in einer geschlossenen Verladestraße. Das Produkt fließt schwerkraftbedingt aus den Silos durch die Verladeteleskope in die Silofahrzeuge.
Alle Silos sind mit Wägesystemen ausgerüstet, die den Siloinhalt mit einer Genauigkeit von bis zu 50 kg erfassen. Dies ermöglicht eine genaue Feststellung der Lagerbestände und Turmleistungen. Über die Prozessvisualisierung können vor der Verladung in Silofahrzeuge die Sollmengen eingegeben werden, um diese dann über eine Abzugsdosierung exakt in die Fahrzeuge zu überführen.
Prozess-IT
Die Steuerung der Anlage erfolgt durch eine Siemens-SPS vom Typ S7 mit dezentraler Peripherie. Die Anlagenbedienung, Prozessvisualisierung sowie die Lagerverwaltung und Sicherstellung der Chargenrückverfolgbarkeit erfolgen mit Hilfe von Simatic-WinCC. Durch die integrierte Fernwartung ist eine Diagnose der Hard- und Software sowie eine Unterstützung des Bedienpersonals durch Derichs jederzeit möglich.
Staubfreie Anlage
Die Staubfreiheit einer Anlage hängt hauptsächlich von der Qualität des Anlagenkonzeptes und den verwendeten Komponenten ab. Die Erfahrungen von Derichs bei ähnlichen Anlagen konnten entscheidend dazu beitragen, dieses Ziel zu erreichen. So werden zum Beispiel alle Silos auf einem leichten Unterdruck gehalten, um die Staubbelastung auf ein absolutes Minimum zu begrenzen. Außerdem wird die Abluft der Filter nicht in das Gebäude sondern nach außen geführt. Dies sorgt in Verbindung mit der erfahrenen Bedienmannschaft unter Leitung des Bereichsleiters Meinke dafür, dass der Betrieb jederzeit den Anforderungen seiner Kunden gerecht wird.
Pulvertechnikportal – Bulk-Online
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Eigenschaften von Voll- und Magermilchpulver
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