Hochleistungslogistik im ewigen Eis

In den Bau der weithin sichtbaren Logistik-immobilie (140 x 65 x 37 m – L x B x H) am Standort Ieper hat Partner Logistics Europe (PLE) insgesamt ca. 30 Millionen Euro investiert. Zentral zwischengelagert, auftragsbezogen kommissioniert und zum Versand bereitgestellt, werden hier die Produkte des Eisproduzenten Ysco sowie des belgischen Gemüsespezialisten Pinguin. Um die geschlossene Kühlkette sicherzustellen, ist das Distributionszentrum in verschiedene Klimazonen unterteilt worden. Während im Warenein- und -ausgangsbereich sowie in den Kommissionierzonen und im Puffer- bzw. Zwischenlager Temperaturen von -20 °C vorherrschen, lagern die leicht verderblichen und damit hochsensiblen Produkte im Hochregallager (HRL) bei -28 °C in der Tiefkälte. Betrieben wird die Hochleistungsanlage 24 Stunden am Tag, an fünf Tagen in der Woche.

Rund 40 000 Palettenstellplätze werden aktuell für Speiseeis und etwa 25 000 für Gemüseprodukte genutzt. Eingelagert werden die aus der Produktion per Shuttle-Verkehr angelieferten Paletten mit Fertigwaren chaotisch nach dem Freiplatzprinzip. Die Trennung und Zuordnung der Bestände erfolgt auf Lagerverwaltungsebene. Vereinnahmt werden in Ieper aber auch Rohwaren und Halbfertigfabrikate, die über das Distributionszentrum analog den jeweiligen nahe gelegenen Produktionsstätten von Ysco und Pinguin zugestellt werden. Mehr als 90 % der Auslagerungen, die für die Verteilzentren großer Supermarktketten in Belgien und Frankreich bestimmt sind, erfolgen auf artikelreinen Vollpaletten, bei ca. 10 % handelt es sich um Kommissionierpaletten. Als Ladungsträger kommen Chep-Paletten und Europaletten nach Norm 1 und 2 zum Einsatz.

Von insgesamt 800 Artikeln des Speise- eisherstellers Ysco befinden sich 700 im Bestand. Etwa 42 % entfallen auf die Kommissionierung, die übrigen durchlaufen den Materialfluss auf Vollpaletten. Aus der Produktion von Ysco kommend, werden durchschnittlich 90 Paletten stündlich vereinnahmt, das entspricht einem eingehenden Sendungsaufkommen von bis zu 1300 Ladeeinheiten pro Tag. Für Pinguin, den Spezialisten für tiefgekühlte Gemüsespezialitäten, bevorratet PLE kontinuierlich die Hälfte von insgesamt 4300 Artikeln. Bis zu 10 % sind für die Kommissionierung bestimmt, der Großteil verlässt das Distributionszentrum auf artikelreinen Vollpaletten.

Der Auftragsumfang von Stöcklin Logistik umfasste die Lieferung und Implementierung von vier automatisch gesteuerten und gassengebundenen Regalbediengeräten (RBG) der Baureihe Master 40 T sowie von zwei Master 32-Geräten. Als Generalunternehmer verantwortete Stöcklin darüber hinaus die Integration der gesamten fördertechnischen Einrichtungen sowie der Materialflusssteuerung mit Schnittstellen zum PLE-Lagerverwaltungssystem (LVS).

Sämtliche Lkws, die zwischen dem Distributionszentrum und den Produktionsstätten von Ysco und Pinguin verkehren, sind mit automatischen Be- und Entladesystemen ausgerüstet. Mithilfe dieser Einrichtung werden die Paletten über klimatisierte Dock-Stationen auf zwei automatisch angetriebene Kettenbahnen aufgesetzt. Die Standzeiten hierbei sind sehr gering, maximal bis zu fünf Minuten dauert es, bis ein Lkw komplett entladen und die Waren an die Anlage übergeben worden sind. Über die Fördertechnik gelangen die Ladeeinheiten zum I-Punkt, wo sie vom LVS erfasst und zugleich hinsichtlich ihrer Maße und Gewichte, Konturen und Qualität geprüft werden. Ein Überhang ist bis zu 5 cm je Palettenseite möglich, die Höhe darf maximal 2400 mm betragen. Sind die Ladeeinheiten in Ordnung, übermittelt das LVS die Daten an das jeweilige Warenwirtschaftssystem der Kunden und die Paletten werden über Pufferbahnen weiter zur Einlagerung in das HRL transportiert. Gefördert werden stets zwei Paletten des gleichen Artikels hintereinander.

Für die Vereinnahmung von Roh- und Halbfertigprodukten sind gesonderte Funktionsflächen geschaffen worden. Hier werden angelieferte Paletten mithilfe von Gabelstaplern aufgenommen, manuell erfasst und gekennzeichnet sowie über Aufgabepunkte mit integrierter Konturenkontrolle auf die Fördertechnik übergeben, über die die Waren auf Rollenbahnen direkt zum Aufgabepunkt der Einlagergasse gelangen.

In dieser Gasse erfolgt die Zu- und Abführung der Paletten über zwei quer positionierte Regalbediengeräte (RBG) des Typs Master 32. Diese Paletten-RBG verbinden das Tiefkühl-HRL mit den Pufferbahnen in den Warenein- und -ausgangszonen und versorgen zudem die über zwei Ebenen integrierte Kommissionierung. Die Geräte sind als Einmastkonstruktion ausgelegt und mit einem Lastaufnahmemittel ausgestattet, über das zwei Paletten mit einem jeweiligen Gewicht von bis zu 1200 kg gleichzeitig aufgenommen werden können. Sie erreichen Fahrgeschwindigkeiten von 2 m/s und erzielen ca. 70 Einzelspiele in der Stunde.

Die Einlagerung von Vollpaletten in das viergassige Hochregallager erfolgt über zwei Zuführbahnen, an deren Ende sie über Ein-/Auslagerstiche von einem der vier je 33 m hohen RBG Master 40 T, die in den 140 m langen Gassen verfahren und mit einem Doppelsatellitensystem für die mehrfach tiefe Lagerung ausgestattet sind, aufgenommen werden. Die Satellitentechnik ermöglicht es, dass jeweils zwei Paletten gleichzeitig bis zu 12-fach tief in die Lagerkanäle eingebracht werden können.

Die Lagerplatzvergabe erfolgt nach Vorgaben des PLE-LVS und orientiert sich hierbei – unter Berücksichtigung des Mindesthaltbarkeitsdatums (MHD) der Waren – strikt am Prinzip First-Expired-First-Out (FEFO). Gleichzeitig werden in jeder Gasse stets Produkte mit gleichem MHD gelagert. Bei einer Fahrgeschwindigkeit von bis zu 4 m/s generieren die Paletten-Regalbediengeräte jeweils 23,5 Doppelspiele. Das entspricht etwa 47 Palettenbewegungen – Ein- und Auslagerungen zusammengezählt – pro Gerät und Stunde.

Oberhalb der Warenein- und -ausgangszonen ist die Kommissionierung über zwei Ebenen angeordnet. Das Layout beider Etagen, in denen gemischte Auftragspaletten zusammengestellt werden, ist deckungsgleich. Im Zuge der Nachschubversorgung zur Kommissionierung werden die artikelreinen Vollpaletten nach Auslagerung aus dem HRL durch die Paletten-RBG Master 32 auf die Absetz- bzw. Rückführbahnen einer der beiden Ebenen übergeben. Die Kommissionierung erfolgt manuell mit Unterstützung von Elektrostaplern. Den Fahrern werden die Kommissionieraufträge über mobile Datenterminals angezeigt.

Die zwei Master 32-RBG führen sowohl Voll- wie auch Mischpaletten auftragsbezogen den insgesamt 33 Bereitstellungslinien zu, über die im Warenausgang auch eine zügige Abwicklung an der Rampe sichergestellt ist. Jeweils zwei voll belegte Bahnen entsprechen einer Lkw-Ladung. Auf diese Weise ist auch die optimale Nutzung des Frachtraums sichergestellt, (Mehr-)Fahrten mit geringer Auslastung werden vermieden.

Aus der Produktion von Ysco und Pinguin angelieferte artikelreine Vollpaletten müssen jedoch nicht zwangsläufig zwischengelagert werden. So können z. B. Ladeeinheiten mit Speiseeis, sobald die Nachfrage nach diesem Naschwerk im Hochsommer rapide steigt, das Distributionszentrum im Cross-Docking-Verfahren durchlaufen, sofern die Auslagerungsvorträge bereits vorliegen. In diesem Fall werden die vereinnahmten Waren unmittelbar Ausliefertouren zugeordnet und auf die Bereitstellungslinien durchgeschleust.

Auch der Materialflussrechner (MFR) unterstützt die Flexibilität des Systems. So werden über den MFR kontinuierlich materialflussoptimierende Ein- und Auslagerstrategien gefahren. Das hat den Vorteil, dass die Anlagenleistung jederzeit den aktuellen Anforderungen angepasst werden kann. MFR-gestützt kann z. B. die Fahrgeschwindigkeit der Regalbediengeräte bedarfsgerecht reduziert werden. Das spart Energie und Kosten und reduziert ergänzend zur ruckfreien Fahrkurve der RBG von Stöcklin den mechanischen Verschleiß der Geräte.

Online-Info www.dei.de/0610406