Rohre flexibel montieren Flexible mounting of pipes

Das Montagesystem von Halfen-Deha basiert auf einem geschlossenen Schienenprofil mit integrierter, gezahnter Halfenschiene. Mit nur einem Basisprofil, dessen Torsionsträgheitsmoment dem eines HE-160-B-Trägers entspricht, und wenigen standardisierten, vormontierten Verbindungselementen lassen sich hunderte von Unterstützungsvarianten herstellen. Kräfte, die in Profillängsrichtung angreifen, werden durch Formschluss (Verzahnung in der Schiene) aufgenommen. Der Schweißbrenner ist nicht erforderlich und die Flex wird nur noch zum Ablängen der Profilschienen benötigt. Durch die Stück-Feuerverzinkung aller Komponenten wird ein ausreichender Korrosions-schutz erzielt. Die von Halfen entwickelte Trägerklem-me, mit der formschlüssig an Trägerflanschen mit Dicken von 5 bis 44 mm alle Arten von Abhängungen vorgenommen werden können, ist die ideale Ergänzung für das montagefreundliche Powerclick-System.

Doch neben den Vorteilen bei der Montage vor Ort und den kurzen Lieferzeiten spielt vor allem die Integration in den Planungsprozess eine wichtige Rolle. Da auf der Baustelle die Konstruktionen entsprechend einer groben Vorplanung den örtlichen Gegebenheiten angepasst und flexibel montiert werden können, bleibt der Planungsaufwand gering. Und da der Trend dahin geht, beispielsweise Knotenverbinder nach Stückzahlen abzurechnen und nicht mehr nach dem Kilopreis, werden auch die Kosten transparent und exakt planbar.

Anfang 2004 haben DuPont und Bayer als Jointventure (DuBay Polymer GmbH) die zu diesem Zeitpunkt weltgrößte Anlage zur Produktion von Polybutylenterephthalat (PBT) in Hamm-Uentrop in Betrieb genommen. Um im globalen Wettbewerb bestehen zu können, müssen die Jointventure-Partner den vielseitigen Kunststoff in hoher Qualität und zu konkurrenzfähigen Preisen anbieten – und das ist in Europa nur mit moderner Technologie und World-Scale-Anlagen wie der in Hamm-Uentrop möglich. Den Auftrag zum Bau der Anlage sicherte sich das Ingenieurunternehmen Inventa-Fischer. Für den oft unterschätzten, aber dennoch sehr anspruchsvollen Part der Rohrleitungsunterstützungen engagierte Inventa-Fischer die Leipziger IAB, die im Rahmen der Anlagenplanung das Powerclick-System einsetzte. Sämtliche Rohrleitungsunterstützungen waren in traditionellem Stahlbau ausgeschrieben. Angesichts des engen Zeitplans und des komplexen Rohrleitungssystems erschien es immer fraglicher, dass die Anforderungen mit traditionellem Stahlbau zufriedenstellend gelöst werden könnten.

Mit dem Powerclick-System waren einige der Partner bereits vertraut. So hat Bayer das System an verschiedenen Objekten getestet und dabei ein spürbares Einsparpotenzial ermittelt. Aus Zeitgründen und wegen der hohen Flexibilität des Systems haben alle Beteiligten – Bauleitung, Rohrleitungsfirma und die Stahlbaumontagefirma – gemeinsam entschieden, das Montagesystem einzusetzen. Wie richtig die Entscheidung war, zeigte sich rückblickend nach einer Montage in Rekordzeit: Von den rund 2000 Sonderunterstützungen bis zu einem Nennweitenbereich DN 200 entstanden etwa 95 % mit Hilfe des Montagesystems – und das alles im Zeitraum von Juni bis November 2003. Martin Kemper, der Montageleiter, stellte fest: „Mit dem Montagesystem konnten wir flexibel auf alle Situationen vor Ort reagieren. Außerdem bleibt die Montage selbst bei komplizierten Konstruktionen übersichtlich, da man alles mit wenigen Bauteilen erledigen kann.“ Auch Michael Kalio, Montagekoordinator der Inventa-Fischer, unterstützte den Einsatz des Systems: „Die Montagefirma ging nach einer einstündigen Schulung sofort sehr engagiert mit dem System um. Fast täglich kamen Änderungen, und das war kein Problem, da wir schnell reagieren konnten.”

The Halfen-Deha framing system is based on a closed channel profile with an integrated, interlocked Halfen channel. Hundreds of supporting variants can be built with only one base profile (whose torsion resistance conforms to the HE 160 steel profile) and only a few standardised, pre-assembled connection elements. Longitudinal forces are absorbed through form-fit interlocking. A welding torch is rendered obsolete and the angle grinder is only needed for cutting the profiled channel to length. Satisfactory corrosion protection is achieved by hot dip galvanising. The beam clamp, developed by Halfen, which enables form-fit suspensions of all kinds to be connected to beam flanges with thicknesses of be-tween 5 and 44 mm, is the ideal complement to the installation-friendly Powerclick system.

Apart from the advantages of on-site mounting and short delivery times, integration into the planning process plays a major role. Since structures on building sites are sometimes modified (after preliminary planning) according to local conditions and mounted flexibly, planning effort is kept to a minimum. And since there is a trend towards charging unit prices for joint connectors rather than a price per kilogramme, the total costs remain transparent and can be scheduled exactly.

At the beginning of 2004, DuPont and Bayer – in the framework of a joint venture (DuBay Polymer GmbH) – built what was at the time the world’s largest plant for the production of polybutylene terephthalate (PBT) in Hamm-Uentrop. In order to stay globally competitive, both partners in this joint venture have to offer versatile plastics of high quality at competitive prices – which in Europe is only possible using the latest technology and world-scale plants like the one in Hamm-Uentrop. Inventa-Fisher, the engineering consultant, was awarded the contract to build this plant. For the often underestimated, but altogether demanding, work on the pipe support Inventa-Fisher commissioned IAB Leipzig, which used the Powerclick system for plant planning. The entire pipe support was put out to tender in the traditional steelworking industry. Due to the tight schedule and the complexity of the piping system, it appeared increasingly unlikely that the requirements could be adequately fulfilled by traditional steel structures.

Some of the partners were already familiar with the Powerclick system. Bayer, for example, had already tested the system on various sites and identified substantial potential savings. For time reasons and owing to the system’s great flexibility, all partners involved – site management, piping firm and steel company – reached a joint decision to employ the framing system. The wisdom of this decision was confirmed in retrospect after mounting in record time: out of the some 2000 special supports up to a nominal size of DN 200, 95 % were built with the help of the framing system – all in the period from June to November 2003. Martin Kemper, assembly manager, explains: ”Thanks to the framing system, we were able to react flexibly to all situations on site. Furthermore, the assembly work remained transparent even with complicated structures, because everything can be completed with only a few components.” Michael Kalio, assembly coordinator at Inventa-Fisher, also supported the use of the system: ”The assembly firm was immediately able to handle it very efficiently after only an hour of training. There were changes almost daily, but they were no problem because we could always react quickly.”

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