WCOM: Ganzheitlicher Ansatz

Jens Pohlmann

World Class Operation Management (WCOM) ist ein Werkzeugkasten zur Unternehmensoptimierung, der von Efeso Consulting auf Basis des Total-Productive-Management-Ansatzes (TPM) entwickelt wurde. Kernstück von WCOM sind 21 Kompetenzsäulen, die wiederum verschiedene Programme beinhalten. Beispielsweise verfügt WCOM über mehr als 50 spezielle Methoden zur Auffindung und Eliminierung von Verlusten. Das Optimierungswerkzeug vereint die gängigen Verbesserungsstrategien wie Kaizen, Lean Management, Six Sigma u. a. unter einem Schirm, und organisiert diese so, dass eine strukturierte Vorgehensweise daraus resultiert. Die Vorteile von WCOM auf einen Blick zusammengefasst:

Bei WCOM handelt es sich nicht um theoretische Ansätze, sondern um erprobte und durch Projekterkenntnisse ständig weiterentwickelte Vorgehensweisen. Das WCOM-Konzept beinhaltet 21 Kompe-tenz-Säulen, die sich auf die Bereiche Produktion, Produkt- und Anlagenentwicklung, Supply Chain und Geschäftsprozesse verteilen. In der Tabelle sind beispielhaft fünf Kompetenzsäulen und ihre jeweiligen Implementierungsziele zusammengefasst.

Ein WCOM-Projekt startet mit der Analyse- bzw. Pilotphase. In ihr finden eine Analyse des Ist-Zustands und die Zielplanung der identifizierten Kennzahlen statt. Die Identifizierung der Verlustquellen ist die Voraussetzung für die spätere Auswahl der geeigneten WCOM-Kompetenzsäulen. Um möglichst schnell erste Erfolge erzielen und die Mitarbeiter vom Konzept überzeugen zu können, werden in der Pilotphase bereits Verbesserungsteams gebildet. Letztere setzen sich aus Produktionsmitarbeitern zusammen, die an der Beseitigung der identifizierten Verluste arbeiten. An diese etwa viermonatige Phase schließt sich direkt die Implementierung der Kompetenzsäulen an. Die Dauer dieser Phase richtet sich nach Anzahl und Art der Kompetenzsäulen und liegt etwa zwischen ein bis drei Jahren.

Die Aufgabe und die Vorgehensweise der Verbesserungsteams wird im Folgenden am Beispiel einer norddeutschen Molkerei erläutert.

Auch in der Milch verarbeitenden Industrie herrscht ein sehr hoher Kostendruck. Vor diesem Hintergrund hat sich eine norddeutsche Molkerei entschlossen, den Anlagenbetrieb und Produktionsablauf zu optimieren, nachdem bereits im Vorfeld die Organisation des Unternehmens verschlankt wurde. Zur Identifizierung der Einsparpotenziale nutzte man das WCOM-Konzept. Vor dem Hintergrund erster Daten aus der Produktion wurden drei Verbesserungsteams definiert. Die Optimierung der Anlagenreinigungszeit war die Aufgabe des einen Teams. Ausgehend von einer vorher festgelegten Basis wurde die Reduzierung des Zeitaufwandes um 40 % als Ziel formuliert. Die beiden anderen Verbesserungsteams hatten die Reduzierung von Kurzstopps, also von störungsbedingten kurzen Betriebsunterbrechungen, zum Ziel. So wurde bei den Abfüllanlagen ein Kurzstopp ausgewählt, dessen Häufigkeit um 30 % reduziert werden sollte. Gleiches im Bereich Palettierung und Lager: Auch hier wurde festgelegt, dass die Häufigkeit eines ausgewählten Anlagenkurzstopps um 30 % verringert werden sollte. Das Verbesserungsteam in diesem Bereich führte im ersten Schritt eine Datenanalyse durch, bei der der am häufigsten auftretende Störungsgrund ausgewählt wurde, um den größtmöglichen Optimierungseffekt zu erzielen. Diese Analyse dient der Festlegung des Ist-Wertes und darauf aufbauend der Identifizierung des Soll-Wertes.

Anschließend standen die gründliche Säuberung und Wartung der ausgewählten Anlage auf dem Programm, um die ursprünglichen Bedingungen wieder herzustellen. Schritt drei umfasste die Analyse der Störgründe. Dabei nutzte man verschiedene Analysewerkzeuge wie Ishikawa-Diagramme, PM-Analyse etc., um die tatsächlichen Gründe für Störungen und damit zusammenhängenden Kurzstopps herauszufinden und zu analysieren. Darauf aufbauend wurden Maßnahmen zur Störungsbeseitigung definiert, die in Schritt vier zu realisieren waren. Definierte Kennzahlen dienten zur Erfolgskontrolle der eingeleiteten Maßnahmen. Der Erhalt des Erfolges war Gegenstand des fünften Schrittes. Basis dafür sind Standards, die das wieder auftreten von Störungen verhindern.

Der Zeitaufwand für die Anlagenreinigung konnte um mehr als 55 % (geplant 40 %)verringert werden. Positiver Nebeneffekt war eine deutliche Verbesserung der Arbeitsbedingungen. Ähnlich erfreulich die Situation bei der Abfüllanlage: Hier konnte der ausgewählte Kurzstopp komplett beseitigt werden, da das Verbesserungsteam den Grund für die Störung ausräumen konnte. Das Verbesserungsteam für den Bereich Palettierung und Lager übertraf das gesteckte Ziel ebenfalls deutlich: Beim Start des Projekts fanden 67 Störungen pro Woche statt, heute sind es wöchentlich zwei Störungen. Dies entspricht einer Reduzierung um mehr als 97 %.

Der geglückte Einsatz des WCOM-Konzepts bedeutet für die Mitarbeiter einen großen Motivationsgewinn, weil sie ihre Vorstellungen im Sinne des Unternehmenserfolges umsetzen konnten. Am Ende der Projektphase haben die Mitarbeiter die erzielten Erfolge dem Unternehmensvorstand präsentiert. Ein weiterer wichtiger Erfolg liegt im deutlichen Gewinn an Produktionszeit, der aus den Reduzierungen der Anlagenreinigungszeit sowie der Beseitigung bzw. Minimierung der Anlagenkurzstopps resultiert. Der erfolgreiche Einsatz des WCOM-Konzepts hat den norddeutschen Milchverarbeiter komplett überzeugt. Das Unternehmen startete eine weitere Analyse, um den Bedarf an WCOM-Säulen zu definieren.

dei 455

International Food Standard

Anlagenüberwachung, -wartung und -sicherheit