Läuft wie geschmiert

Günter Unkrig, Andreas Waldscheck

Gegründet im Jahr 1753, zählt die Warsteiner Brauerei seit den 1960er-Jahren zu den größten deutschen Brauereien. Damals lag der Jahresausstoß bei 100 000 hl. Trotz der Erfolge auf dem deutschen Markt, expandierte das Unternehmen auch ins Ausland. „Nur so“, erklärt Cramer, „konnte sich die Warsteiner Brauerei bzw. die Warsteiner Gruppe zu dem entwickeln, was sie heute ist: Zu einem international agierenden Unternehmen. Heute erreichen wir pro Jahr Absatzzahlen von 6,2 Mio. hl Bier. Davon entfallen 2,2 Mio. hl auf das Geschäft außerhalb Deutschlands.“ Exportschlager ist seit 25 Jahren Warsteiner Premium Verum. Etwa 800 000 hl dieses Spitzenbiers gehen ins Ausland. Geliefert wird in mehr als 60 Länder, darunter Italien, die Niederlande, die USA, Großbritannien und Spanien.

Auch auf dem deutschen Markt ist Warsteiner Premium Verum das Starprodukt der Traditionsbrauerei. An der Gesamtproduktion in Warstein hält die Premium-Biermarke 95 %. Die restlichen 5 % teilen sich Biermischgetränke und Warsteiner Premium Alkoholfrei. Besonders beliebt bei den Verbrauchern sind die Warsteiner Biere in 0,33-l- und 0,5-l-Mehrweg-Longneckflaschen im 24er- bzw. 20er-Kasten. Vor diesem Hintergrund ist auch die Neuinvestition in die neue KHS-Linie zu sehen, mit der Warsteiner Premium Verum in 0,33-l-Mehrweg-Glasflaschen abgefüllt wird. Anschließend werden diese in 24er-Kästen verpackt – entweder als Einzelflaschen oder als 6er-Packs. Optional möglich ist auch die Verarbeitung von 0,5-l-Mehrwegglasflaschen im 20er-Kasten. Außerdem besteht die Möglichkeit, auf dieser Linie auch Biermischgetränke abzufüllen.

Die Linie ist an ein vorgeschaltetes Entpalettier- und Sortierzentrum angeschlossen. So gelangt bereits vorsortiertes Leergut in die Anlage. Zudem wurde die Linie direkt gegenüber einer Anfang 2005 in Betrieb gegangen KHS-Linie positioniert. Auf diese Weise lassen sich Synergieeffekte, beispielsweise beim Personaleinsatz, nutzen.

Am Anfang der Linie übernimmt ein Innopack PPZ das Auspacken der Leergutkästen. Der flexible Ein- und Auspacker ist kompakt gebaut und lässt sich gut in die Gesamtanlage integrieren. Gestaltet ist das System gemäß des KHS-Trockenteil-Modulkonzepts. Das bedeutet: Die Steuerung der Anlage erfolgt über einen PC, wobei die steuerungstechnischen Informationen mithilfe moderner Bustechnik zu allen Anlagenkomponenten geleitet werden. Außerdem ermöglichen Servomotoren kurze Taktzeiten und hohe Leistung bei hoher Positioniergenauigkeit. Bewegungen werden über wartungsarme und leise Zahnriemen realisiert.

Um einen kontinuierlichen Produktfluss durch die Linie zu gewährleisten, befinden sich zwischen den einzelnen Linienkomponenten Puffersysteme, so auch zwischen Auspacker und Flaschenreinigungsma-schine. Die Puffersysteme minimieren die Transportfläche und ermöglichen eine platzsparende Auslegung der Gesamtanlage.

Die Glasflaschen werden druckarm und leise in Richtung Puffersystem transportiert. Haben sie den Puffertisch erreicht, erfolgt die Verteilung der Flaschen. Dazu wird der Flaschenstrom im Reißverschlussverfahren aufgeteilt, vorbei an einer fest installierten Keilspitze. Eine Kettenführung leitet den Flaschenstrom automatisch. Mehrere Antriebe sorgen für eine optimale Geschwindigkeitsabstufung beim Transport und damit für eine druckarme und leise Übergabe der Behälter an den Auslauf des Puffersystems.

Die gesamte Linie zeichnet sich durch ein ausgeklügeltes, platzsparendes Transporteurkonzept aus, das gemeinsam von Warsteiner und KHS erarbeitetet wurde. Vom Auspacker bis zur Flaschenreinigungsmaschine und vom ersten Puffertisch nach dem Füller bis zur Etikettiermaschine kommen Easy-Clean-Transporteure ohne Aseptik-Motoren zum Einsatz. Im Bereich von der Reinigungsmaschine bis zum Füller und vom Füller bis zum ersten Puffertisch versehen Easy-Clean-Transporteure mit Aseptik-Motoren ihre Arbeit. Im Unterschied zu Standardtransporteuren sind die Komponenten der Easy-Clean-Transporteure in der Regel verschweißt. Nur im Ausnahmefall gibt es Verschraubungen. So entstehen weniger Kontaktflächen und die Bildung von Schmutznestern wird erschwert. Das Fehlen von Verkleidungen erleichtert die Reinigung der Anlage, beispielsweise die Entfernung von Scherben. Schräge Flächen stellen den ungehinderten Abfluss von Flüssigkeiten sicher.

Am Füllerauslauf übernimmt ein Hygienic-Design-Transporteur die Förderung der Flaschen. Letzterer ist mit einem integrierten Innen- und Außenreinigungssystem ausgestattet. Einlaufende und rücklaufende Ketten sind voneinander getrennt, sämtliche Komponenten sind komplett verschweißt und spezielle Aseptikgetriebemotoren verhindern Luftverwirbelungen.

Bei der Flaschenreinigungsmaschine Innoclean DM in Doppelend-Version sind die Räume für die Aufgabe des Schmutzguts und die Abgabe der gereinigten Flaschen konsequent getrennt. Der High-Tech-Aufgabeteil der Innoclean DM ermöglicht nach der Restentleerung eine intensive Vorreinigung der Flaschen. Zwei rotierende Rohre führen mit Hochdruck eine Innenspritzung der Flaschen durch und führen zu einer Entfernung der groben Schmutzreste, was im Endeffekt zu einer längeren Standzeit der Lauge führt. Parallel zur Vorreinigung findet eine Vorwärmung der Flaschen statt. Hierbei dient warmes, ablaufendes Prozesswasser aus den Spritzzonen als Wärmeträger. Im nächsten Schritt passieren die Flaschen eine dreistufige Vorwärmung mit einem Tauchbad und zwei Spritzzonen. Dann schließt sich die Hauptreinigung in den Laugebädern an. Sehr gute Reinigungsergebnisse sowie ein sparsamer Umgang mit Wasser und Energie sind die hervorstechenden Merkmale der Innoclean DM.

Das in der Innoclean DM realisierte Dreilaugenkonzept ermöglicht eine Wärmerekuperation nicht nur zwischen den Rückkühlzonen und der Vorwärmung, sondern auch zwischen dem ersten und dem letzten Laugetank. In Kombination mit der Biervorwärmung am Füller erreicht die Innoclean DM pro Flache einen Wasserverbrauch von lediglich 100 ml und einen Energieverbrauch von 26,5 kJ. Für einen umweltfreundlichen und sparsamen Anlagenbetrieb sorgt außerdem das Pump-Drive-System, das die effektive Stromaufnahme der Spritzpumpen um 40 % verringert.

Die Abfüll- und Verschließmaschine Innofill DRS-ZMS ist mit 168 Füllventilen und 24 Verschließelementen ausgestattet. Der sauerstoffarme Abfüllprozess sichert eine hohe Bierqualität. Die Maschinen lassen sich im Falle eines Produkt- und Flaschenwechsels schnell umstellen. Eine zentrale Füllhöhenverstellung sorgt für eine hohe Maschinenverfügbarkeit. Weitere Vorteile sind der drehzahl- und stillstandsunabhängige Verfahrensverlauf sowie die Anpassung der Füllerleistung an die jeweilige Anlagenleistung. Eine dreifache Vorevakuierung und eine zweifache CO2-Spülung gehen dem Vorspann- und Füllprozess voraus. Eine Füllhöhensonde erfasst die Füllhöhe in den Flaschen exakt.

In Warstein ist die Innofill DRS-ZMS mit einem Kronkorken-Verschließer kombiniert. Für eine optimale Hygiene steht neben der Glas-Einhausung der mikrobiologische Füllervortisch. Ein Innopro-Bierwärmer bringt das Bier auf die optimale Abfülltemperatur. Dieser Plattenwärmetauscher wird mit warmem Umlaufwasser aus der Flaschenreinigungsmaschine betrieben. Das kalte Umlaufwasser wird – ganz im Sinne des sparsamen Ressourcenumgangs – zur Kühlung des Sperrwassers der Vakuumpumpe im Füller verwendet.

Die Etikettierung der befüllten Flaschen übernimmt eine Kaltleim-Etikettiermaschine, die bereits in Warstein vorhanden war und in das Anlagenkonzept integriert wurde. Sie stattet die Flaschen mit Rücken-, Brust- und Halsetikett aus.

Nach der Etikettierung gehen die Flaschen entweder direkt zum Innopack PPZ, der an dieser Stelle als Einpacker eingesetzt wird und die 24er-Kästen beschickt. Oder die Flaschen durchlaufen eine Multipack-Verpackungsmaschine und gelangen in 6er-Packs zum Einpacker, der sie in 24er-Pinolenkästen absetzt. Das bedeutet: Wird von der Einzelflasche zur Multipack-Option und umgekehrt gewechselt, findet ein Formatwechsel statt. Der Wechsel der kompletten Packgarnitur des Innopack PPZ erfolgt am Bildschirm auf Knopfdruck. Lediglich der Druckluftschlauch und die Elektrostecker müssen manuell von der alten Packgarnitur abgezogen und an die neue Garnitur angeschlossen werden. Vollautomatisch nimmt das KHS-Formatwechselsystem Greiferkopf, Zentrierrahmen und Gassenbleche nacheinander auf, parkt diese und greift daraufhin andere neue Komponenten, um diese nacheinander vollautomatisch wieder am Packer zu ins-tallieren.

Die Vollgutkästen gelangen doppelbahnig zum Innopal RS 3. Er nimmt eine Verarbeitung von jeweils acht Kästen pro Lage vor. Ein Binder sichert die Kästen, bevor Mehrfachstapler die Paletten ins Lager transportieren.

Online-Info www.dei.de/0409437