Das Zusammenspiel zwischen den Sparten Müllerei, Pasta-Technologie und Zerealienfertigung ermöglicht es Bühler, den Kunden perfekt abgestimmte Produktlösungen anzubieten. Anlässlich der bevorstehenden Messen Anuga Foodtec und Ipack/Ima sprach dei mit Christopher Rubin, Produkt Marketing Manager bei Bühler und zuständig für Pasta und extrudierte Produkte.
Die ersten Bühler-Mitarbeiter stellten vor 150 Jahren Einzelkomponenten für Getreidemühlen her. Aus Einzelteilen wurden ganze Anlagen. Heute ist Bühler einer der Weltmarktführer für die Verarbeitung von Getreide zu Mehl. Bereits 1903 baute das Unternehmen die erste Teigwarenanlage, die Grieß und Wasser zu Pasta verarbeitete. Schon vor über 100 Jahren dachte man daran, die gewonnenen Produkte weiterzuverarbeiten, um Mehrwert zu generieren. Dieses Ziel wird auch mit den Bühler-Extrudern verfolgt. Selbst Müllerei-Nebenprodukte wie Kleie und sehr dunkles Mehl können mithilfe eines Extruders weiterveredelt werden. Die Kleie wird z. B. zu Frühstückszerealien verarbeitet, Mehl zu knusprigen Krispies extrudiert, besprüht und getrocknet.
dei: Heutzutage müssen Mühlen mehr können als nur mahlen. Worin liegen die speziellen Herausforderungen?
Rubin: In den letzten Jahren sind die Anforderungen hinsichtlich der Prozessstabilität, der Hygiene und des Informationsflusses stark gestiegen. Um dem gerecht zu werden, hat Bühler jüngst den Walzenstuhl Antares entwickelt. Das kraftschlüssige und kompakte Walzenpaket zeichnet sich durch eine hohe Einstellgenauigkeit und Vermahlungsstabilität und -qualität aus. Dank ölfreien Hochleistungszahnriemen mit langen Standzeiten und produktberührenden Teilen aus rostfreiem Stahl werden bei der Wartung Einsparungen bis zu 30 % sowie eine höhere Verfügbarkeit der Anlage erreicht. Mit rostfreier Ausführung im Produktraum, einfach aufklappbaren Verdeckteilen und ausschwenkbaren Speisemodulen für die Restentleerung des Speiseraums erfüllt der Walzenstuhl Antares derzeitige Standards bezüglich Hygiene und Produktsicherheit in der Mühlenindustrie.
dei: Welche Voraussetzungen müssen dabei beachtet werden?
Rubin: Eine Voraussetzung für die perfekte Vermahlung ist die konstante und zuverlässige Produktspeisung. Die gravimetrische Produkterfassung über einen breiten Einlauf garantiert beispielsweise bei den Bühler-Walzen eine hohe Betriebssicherheit. Die stufenlose Regulierung der Speisewalzendrehzahl ermöglicht zudem eine gleichmäßige Produktdosierung auf die Mahlwalzen. Durch die Einbindung der Waagen in die Automationslösungen und konsequente Datenaufzeichnung durch firmeneigene Datenverarbeitung ist die Möglichkeit vollständiger Rückverfolgbarkeit und durchgehender Informationsflüsse heute standardmäßig gegeben. Als Beispiel sei hier auch die erfolgreiche Implementierung der NIR-Technologie in die Online-Prozesskontrolle genannt.
dei: Welche Anforderungen gibt es hinsichtlich der Wirtschaftlichkeit?
Rubin: So wie die Produktsicherheit ist auch der Energiebedarf der Anlagen in den Blickpunkt der Anwender gerückt. Systeme, die den Energieverbrauch in der Produktion verringern, gehören mittlerweile zum Alltag. Mit Umluftmaschinen in der Getreidereinigung oder Doppelwalzenstühlen in der Vermahlung lassen sich diese Anforderungen leicht erfüllen.
dei: Bühler besitzt quasi eine Passion für die Pasta. Wie kam es dazu?
Rubin: Seit 1903 entwickelt Bühler auch Lösungen für die Herstellung industrieller Teigwaren. Bereits die erste Schneckenpresse im Jahr 1935 ermöglichte es, alle vier Arbeitsgänge der Teigbereitung (Dosieren, Mischen, Kneten und Pressen) auf einer Anlage ablaufen zu lassen. Damit gelang der Schritt von der bis dahin industriell üblichen Chargenfertigung zur kontinuierlichen Produktion. Zeitgleich wurden die ersten kontinuierlich arbeitenden Trocknungsverfahren entwickelt, bei denen die Teigwaren bis vor wenigen Jahren noch sehr zeitaufwendig bei der sogenannten Niedertemperaturtrocknung für 14 bis 20 Stunden getrocknet wurden. Die Einführung der Hochtemperaturtrocknung ermöglichte es, durch Einsatz höherer Temperaturen die Trocknungszeit auf rund sieben bis zehn Stunden zu verkürzen. Das Verfahren avancierte zum industriellen Standard. Die von Bühler entwickelte Turbothermatik-Trocknung ermöglichte es schließlich, bei Temperaturen von bis zu +100 °C die Trocknungszeiten je nach Teigwarenprodukt ohne Qualitätsverlust auf rund drei bis fünf Stunden zu reduzieren. Das Verfahren ist Kernstück unserer C-Line-Trockner.
„Mit unserer speziellen Technologie lassen sich aus Müllerei-Nebenprodukten besonders hochwertige Frühstückszerealien produzieren. So wird ein echter Mehrwert generiert.“
dei: Konnten Sie auch bei anderen Verfahrensschritten die Produktionszeiten deutlich verkürzen?
Rubin: Ja. Beispielsweise mithilfe der Extrusionstechnologie konnten wir bei der Pasta-Presse Polymatik die Teigbereitung von den traditionellen 15 bis 20 min auf 20 s unter Vollvakuum verkürzen. Dadurch lassen sich die enzymatischen und oxidativen Abbaureaktionen reduzieren und die Endproduktqualität kann gesteigert werden. Das Wirkprinzip des First-in-first-out stellt zudem sicher, dass jeder Teigpartikel dieselbe Behandlung in exakt der selben Zeit erfährt und die Anlage sich darüber hinaus selbst reinigt. Die Polymatik erfüllt damit bis heute gültige Maß- stäbe im Bezug auf Effizienz, Hygiene und kontinuierliche Produktqualität. Die C-Line als Kombination aus der Polymatik-Presse und der Turbothermatik-Trocknung stellt aufgrund der kurzen Zeiten für das An- und Leerfahren, die Reinigung und den Produktwechsel hohe Anlagenverfügbarkeit und Wirtschaftlichkeit sicher.
dei: Der verantwortungsvolle und schonende Umgang mit Ressourcen steht bei Bühler seit jeher im Vordergrund. Welche technischen Lösungen haben Sie hier zu bieten?
Rubin: Mit unseren Zweiwellenextrudern werden weltweit Frühstückszerealien, extrudierte Mehle und andere Spezialprodukte hergestellt. Wir haben uns auf dem Gebiet der Extrusion auf die Verarbeitung von stärke- und proteinhaltigen Rohmaterialien spezialisiert. Das Produktportfolio umfasst in diesem Bereich Vorkonditionierer zum Anfeuchten und Aufwärmen der Rohmaterialien, Zweiwellenextruder sowie Flockierwalzwerke. Mitte letzten Jahres hat Bühler das US-amerikanische Unternehmen Aeroglide akquiriert. Aeroglide ist spezialisiert auf thermische Prozesse, also auf Trocknung. Mit der Einbindung des Unternehmens verfügt Bühler über ein ausgezeichnetes Angebot an Trocknern, die besonders im Bereich der Extrusionsanlagen eingesetzt werden.
dei: Dann lässt sich mit Frühstückszerealien also echter Mehrwert generieren?
Rubin: Ja, das stimmt. In den vergangenen 40 Jahren haben sich Frühstückszerealien weltweit als selbstverständlicher Teil des Frühstücks etabliert. Seit dem Beginn der Extrusionsaktivitäten bei Bühler standen sie im Mittelpunkt. Heute werden weltweit Frühstückszerealien auf Bühleranlagen hergestellt. Einen weiteren Schwerpunkt bildet die Veredelung von Mehlen und Stärken mittels Extrusion. Hierbei werden Mehle im Extruder gekocht, wodurch die Stärke gelatiniert und sich die strukturellen Eigenschaften verändern. Solche Mehle können als natürliche Bindemittel in zahlreichen Lebensmitteln eingesetzt werden. Mit Extrusionstechnologie werden auch Müllerei-Nebenprodukte weiter veredelt, die bisher preiswert als minderwertige Futtermittel verkauft werden mussten. So kann zum Beispiel Weizenkleie in leckere Frühstücksflocken verwandelt werden. Die Einsatzmöglichkeiten der Extrusion in der Lebensmitteltechnologie sind nahezu unbegrenzt und reichen weit über die beschriebenen Beispiele hinaus. Halle 10.1, Stand B1
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