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Blisterlinie für den niedrigen bis mittleren Leistungsbereich

Nachhaltiges Design zahlt sich aus
Blisterlinie für den niedrigen bis mittleren Leistungsbereich

Mit der Noack Unity 300 bringt Romaco seine erste komplett integrierte Blisterlinie für den niedrigen bis mittleren Leistungsbereich auf den Markt. Der kompakte Monoblock wurde unter ökonomischen und ökologischen Gesichtspunkten konzipiert: klimaneutral, digital und äußerst effizient.

Die Tendenz ist eindeutig: In der Pharmaindustrie nimmt die Produktion von kleinen bis mittleren Chargengrößen weiter zu. Das ist zum einen auf die wachsende Anzahl von Generika, zum anderen auf die fortschreitende Entwicklung von personalisierten Arzneimitteln zurückzuführen. Dementsprechend steigt auch die Nachfrage nach Maschinen wie der Blisterlinie Noack Unity 300, die von Romaco für den niedrigen bis mittleren Leistungsbereich entwickelt wurde. Der Monoblock mit Direkttransfer verfügt über eine zentrale Steuerung und besteht aus einer einbahnigen Blistermaschine mit Walzensiegelung und einem kontinuierlich arbeitenden Kartonierer. Bei der Verpackung von Tabletten und Kapseln in Blister und Faltschachteln erzielt die Linie eine maximale Ausbringung von 300 Packungen pro Minute.

Gerade bei der Produktion von kleinen Losgrößen richtet sich der Fokus verstärkt auf die Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität (OEE). Die Wirtschaftlichkeit einer Technologie hängt dabei entscheidend von ihrer Leistung, der Qualität des Endprodukts sowie der Anlagenverfügbarkeit ab. Daher zielte man bei der Entwicklung der Unity 300 auf eine systematische Steigerung der Effizienzwerte ab. Gemäß dem Leitsatz des Pharmamaschinenherstellers, dass wirtschaftliches Wachstum auf Dauer nur durch aktiven Klimaschutz möglich ist, wurden diese Maßgaben an ein nachhaltiges Anlagenkonzept geknüpft.

Modern heißt nachhaltig

Bei der Konzeption der Unity 300 hat Romaco großen Wert auf ein kompaktes Anlagendesign gelegt. Mit einer Gesamtlänge von 7,8 m zählt sie zu den kürzesten Blisterlinien der unteren bis mittleren Leistungsklasse. Dabei wurde der Primärverpackungsbereich mit einer Länge von nur 4,1 m besonders platzsparend ausgelegt. Diese Bemaßung birgt enormes Einsparpotenzial, denn sie ermöglicht eine optimale Raumnutzung in GMP-konformen Reinräumen, deren Betrieb an sich sehr kostspielig und energieintensiv ist. Das ökonomisch-ökologische Raumdesign ist auf verschiedene Maßnahmen zurückzuführen: zum Beispiel auf die Verlegung der Formfolienrolle ins Innere der Maschine sowie die sehr kompakte Anordnung der Baugruppen zum Codieren, Perforieren und Stanzen der Blister. Die Inprozesskontrolle zur Ziehung der Prüfblister wurde, um Platz zu sparen, direkt vor der Stanze positioniert. Während eines Formatwechsels lässt sich das IPC-Magazin einfach ausschwenken, was einen guten Zugriff auf die dahinter liegende Station bietet.

Auch der Transfer zur Übergabe der Blister an den Kartonierer wurde äußerst platzsparend konzipiert. Die gestanzten Blister werden von einem getakteten Drehstern von oben abgenommen und über eine horizontale Kreisbewegung in das Blistermagazin überführt. Dort erfolgt die Abstapelung in die Becherkette des Kartonierers. Der Drehstern ist mit Vakuumsaugern ausgestattet, die immer nur dann aktiviert werden, wenn sie einen Blister transportieren. Im Vergleich zu alternativen Vakuumtransfersystemen benötigt der getaktete Drehstern dadurch signifikant weniger Luft und Energie. Auch beim Schneid- und Klebetisch der Deckfolie spart man Luft, indem das Vakuum an die Folienbreite angepasst wird. Außerdem ermöglicht der Stand-by-Modus der Blisterlinie eine Herabsenkung sowohl des Luftdrucks als auch des Stromverbrauchs, was die Grundlast der Maschine deutlich verringert. Strom- und Luftverbrauch werden dabei von einem Energiemonitor kontinuierlich überwacht und angezeigt. Hocheffiziente Servomotoren mit Energierückgewinnung, 3-D-Druck-Bauteile und hundertprozentig recycelte Plexiglasscheiben verbessern die Ökobilanz der Blisterlinie darüber hinaus.

Klimaneutral und digital

Stand heute lassen sich CO2-Emissionen weder gänzlich vermeiden noch ausreichend reduzieren. Bei der Herstellung der Unity 300 setzt Romaco im Zuge des Projekts Klimaneutrale Maschine daher auf das Prinzip der Treibhausgaskompensation. Hierfür wird zunächst die Gesamtmasse an Kohlenstoffdioxid ermittelt, die für die Herstellung der Maschine, inklusive aller Bauteile und Transportwege, freigesetzt wird. Durch den Erwerb eines Klimazertifikats nach Gold-Standard können die nicht vermeidbaren Emissionen dann vollständig kompensiert werden. Die CO2-Äquivalente der Unity 300 werden beispielsweise durch die Förderung des Wiederaufforstungsprojekts CO2OL Tropical Mix Panama ausgeglichen. Beim Projekt Klimaneutrale Maschine wird Romaco von Forest Finest Consulting unterstützt, einem der Kompensationspartner der Stiftung Allianz für Entwicklung und Klima im Auftrag des Bundesministeriums für wirtschaftliche Zusammenarbeit und Entwicklung.

Romaco möchte die Anwender seiner Technologien bei einer nachhaltigeren Arzneimittelproduktion unterstützen. Das beginnt bereits bei der Durchführung von FATs (Factory Acceptance Tests) im Livestream. Virtuelle Maschinenabnahmen verringern den CO2-Ausstoß, da viele Reisetätigkeiten wegfallen. Dasselbe gilt für den Kundendienst nach der Inbetriebnahme. Das digitale Fernwartungssystem Remote Assist von Romaco erlaubt einen sicheren Echtzeit-Support, der über eine Schaltfläche im Bedienterminal einfach ausgelöst werden kann. Zusätzlich ermöglichen Smart Glasses und Hololens-Brillen eine virtuelle Kommunikation zwischen Maschinenbediener und Hotline-Mitarbeiter. Auf diese Weise können viele Servicefragen ohne Vor-Ort-Einsatz geklärt werden – klimafreundlich und gleichzeitig kostengünstig. Eine automatische Service-Anzeige im HMI unterstützt die Hersteller zudem bei der Planung der Instandhaltung.

Einfache Bedienung

Für die Maschinenführer schlägt die Stunde der Wahrheit beim Format- und Produktwechsel. Dann muss es schnell gehen, denn lange Stillstandzeiten belasten die Effizienzen und damit die Stückkosten. Die Technologien von Romaco Noack sind generell für häufige Produktwechsel ausgelegt. Bei der Blisterlinie Unity 300 konnten die Formatkosten aufgrund der geringen Anzahl der Teile pro Satz noch mal reduziert und auch die Rüstzeiten weiter optimiert werden. Die vergleichsweise leichten Formatteile lassen sich bequem entnehmen und wiedereinsetzen, wobei die ergonomische Arbeitshöhe einen guten Zugriff auf die zentralen Baugruppen bietet. Dank der Schnellverschlusssysteme benötigt man für einen Wechsel keine zusätzlichen Werkzeuge mehr. Das Poka-Yoke-Design verhindert überdies eine fehlerhafte Montage der Teile, zum Beispiel beim Anbringen der Vakuumsauger an die Transferstation. Außerdem wurden die Ramp-up-Zeiten durch die automatische Befüllung des Blistermagazins weiter verkürzt. Je nach Produktspezifikation kann man zwischen vier verschiedenen Zuführsystemen wählen. Bei staubigen Tabletten ist auch eine pharmagerechte Einhausung des Zuführbereichs möglich. Aufgrund ihrer modularen Bauweise und Formatflexibilität kann die Unity 300 sehr vielseitig eingesetzt werden und ist einfach zu bedienen und zu rüsten. Ein Hersteller von Naturheilmitteln aus Niedersachsen setzt bereits vor der Markteinführung auf die neueste Blistertechnologie von Romaco Noack.

Romaco Group, Karlsruhe


Autoren:

Pia Britsch

Head of Product Management,

Romaco Pharmatechnik

Marcus Gallmann

Sales & Managing Director,

Romaco Germany & Austria

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